0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Изготовление ножа привычными инструментами

Содержание

Изготовление ножа из напильника своими руками в домашних условиях

Для получения нужных характеристик будущего ножа из напильника в качестве заготовки на бумаге прорисовывается его эскиз. Лучше выбирать старый инструмент со стертой насечкой. Высокоуглеродистая сталь обеспечивает будущему ножу высокие режущие характеристики. Изготовление такого инструмента обойдется недорого, а по качеству он превзойдет многие заводские образцы.

Общие характеристики самодельного ножа

Зная, из какой стали делают напильники, становится понятным, почему их применяют для изготовления ножей. В качестве материала используются высокоуглеродистые стали таких марок, как У10А, Х12М, ШХ15.

Благодаря высокому содержанию углерода этот материал поддается закалке до 64−66 единиц по Роквеллу. Это обеспечивает ему достаточную твердость. Именно поэтому в домашних условиях делают нож из напильника.

Качественный самодельный нож можно сделать из:

  • Толстого сверла по металлу. Следует учитывать, что закаленная часть только рабочая. Хвостовик сырой.
  • Поршневой шатун двигателя.
  • Торцевого ключа.
  • Рессоры.
  • Напильника.

При изготовлении финки на профессиональной основе все эти вещи предварительно куются. Особенно удобно ковать напильник, который имеет для этого подходящую форму. В процессе ковки металл приобретает нужные свойства, становится эластичнее.

Толщина напильника имеет такую величину, что требует снятия слоя металла, чтобы правильно сформировать спуск. Во время ковочных работ металл не убирается, он приобретает другую форму. Для того, чтобы выковать заготовку потребуется значительно меньше времени, чем при изготовлении ее на станке.

Технология и этапы изготовления

На первой стадии ведется подбор материала. Чем он будет лучше, тем качественнее получится клинок. Лезвие должно отвечать требованиям:

  • быть приспособленным к конкретной работе;
  • выдерживать ударные нагрузки;
  • острота лезвия должна сохраняться длительное время;
  • не подвергаться коррозии.

Чтобы получился хороший самодельный кинжал, сначала нужно сделать его проект. Форму лучше выбирать простую. Обратить внимание на место стыка лезвия с рукояткой. Здесь не нужно сложностей. Переход лучше вести по плавному радиусу.

Процесс изготовления своими руками в домашних условиях состоит из нескольких стадий. Порядок их следующий:

  • отжиг заготовки;
  • формирование лезвия;
  • закалка;
  • отпуск;
  • изготовление рукоятки.

Отжиг исходной заготовки

Основной проблемой является высокая твердость напильника. Если обрабатывать железо на наждачном станке, потребуется много времени. Для снижения твердости заготовка подвергается термообработке в виде отжига.

Суть его заключается в нагреве стали до температуры 650−700 градусов, выдержки в течение нескольких часов с последующим медленным охлаждением.

Чтобы провести отжиг в домашних условиях, можно воспользоваться печью, костром или камином. Заготовка закладывается вместе с топливом и нагревается в процессе его горения. Затем все вместе остывает. После такой процедуры материал готов для дальнейшей обработки. Без отжига заготовка не поддается работе слесарным инструментом.

Процесс изготовления лезвия

В зависимости от сферы применения выбирается форма поперечного сечения лезвия. Она может быть нескольких разновидностей:

  • Прямой клин в виде равнобедренного треугольника. Хорошо выдерживает равномерные удары, и обладает устойчивым сопротивлением к резу.
  • Вогнутые спуски. Острая режущая кромка не выдерживает больших усилий и бокового удара. С увеличением глубины реза сопротивление возрастает.
  • Выпуклая линза — предназначена для выполнения тяжелых работ.

После охлаждения заготовки приступают к ее обработке. Она состоит из этапов:

  • Ножовкой вырезается требуемый контур. Важно как можно лучше сформировать лекало, чтобы меньше обтачивать на наждачном станке. Сзади вырезается хвостовик. Его размер соответствует длине пальцев на руке.
  • Зажимается заготовка и напильником обрабатываются спуски. Чтобы не нарушить симметрию, изготавливается из металлической трубы приспособление, на которое крепится напильник.
  • Окончательная доработка ведется с помощью наждачной бумаги. Для удобства она оборачивается вокруг деревянного бруска.

Закалка готового лезвия

Размеры готового лезвия проверяются штангенциркулем. Чтобы клинок обрел былую твердость, нужно знать, как правильно закалить нож. Для этого он нагревается до температуры 900 градусов и быстро охлаждается в жидкости.

В домашних условиях закалка ножа из напильника проводится с помощью паяльной лампы. Для этого струя пламени направляется вдоль лезвия. Важно обеспечить равномерность прогрева.

Другим вариантом является использование древесного угля, в который закапывается клинок. Прогрев его ведется с помощью паяльной лампы. В процессе нагрева нужно точно достичь нужной температуры. Это определяется по цвету металла, который меняется в зависимости от нагрева. Как только температура достигает 850−900 градусов, железо приобретает малиновый или светло-вишневый цвет.

Охлаждение ведется в отработанном масле или воде:

  • Отработка заливается в ведро. Нож держится за хвостовик и опускается в жидкость. Благодаря вязкости идет оптимальный процесс теплообмена. Время выдержки — несколько минут. Следует соблюдать осторожность, потому что масло может воспламениться.
  • При использовании воды в нее добавляется соль или рассол. Чистую жидкость применять не рекомендуется. Чтобы избежать ведения металла, лезвие следует опускать вертикально вниз.

Секреты отпуска ножа

Благодаря закалке идет увеличение твердости изделия. Однако, вместе с этим возрастает и его хрупкость. В случае удара стали об твердую поверхность она может расколоться. Чтобы этого не происходило, нужно сталь отпустить. Этот вид термообработки называется отпуском.

Для этого клинок нагревается в течение часа до температуры 180−200 градусов, а потом охлаждается на воздухе. В качестве прибора нагрева используется газовая и электрическая духовка. Допускается вести нагрев в расплавленном свинце. Однако его температура плавления составляет 327 градусов, что приводит к уменьшению твердости финки.

Этап изготовления ручки

Из дерева выполняются 2 накладки на хвостовик ножа. Точно по их форме вырезается 2 вставки из кожи в качестве прокладок. В лезвии, накладках и вставках сверлятся 3 отверстия. По толщине пакета отрезаются 3 латунные трубки.

Все детали смазываются клеем, трубки вставляются и весь пакет зажимается струбцинами. Через несколько часов клей высохнет и прижим можно снять.

На последнем этапе идет устранение наждачной бумагой всех неровностей как с лезвия, так и ручки. Чтобы изделие было защищено от коррозии, его нужно отполировать.

Изготовление самодельного ножа из напильника в домашних условиях — процесс кропотливый. Однако получаемый клинок будет полностью удовлетворять необходимые требования для выполнения конкретной работы. Сталь, из которой изготавливается напильник, обладает высокими характеристиками, что является залогом высокого качества самодельного ножа.

Изготовление ножа привычными инструментами


Предоставляю вашему вниманию инструкцию по изготовлению ножа практически вручную. Главным инструментом для основных работ тут можно считать маленькую болгарку. Нож проходит процесс закалки, поэтому получается прочным. В качестве материала автор использовал сталь с высоким содержанием углерода, это 1075.

Читать еще:  Изготовление лампы с патроном Е27

Материалы и инструменты для самоделки:
— болгарка с отрезными и шлифовальными дисками;
— кусок стали с высоким содержанием углерода (другую не закалите);
— разнообразной зернистости наждачная бумага;
— древесина для изготовления ручки;
— стержни под штифты;
— фломастер, картон, ножницы и другие мелочи для изготовления шаблона;
— льняное масло или другое (используется в качестве пропитки).

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Делаем шаблон и вырезаем первичный профиль
Изготовление любого ножа начинается с создания шаблона. Благодаря нему вы сможете точно вырезать профиль будущего ножа. Для создания шаблона удобнее использовать плотный картон. Вырезав картонный профиль, его уже можно будет подержать в руках и прикинуть, что нужно доработать, чтобы нож был удобным. Вы можете доработать клинок на свое усмотрение, сделать его уникальным.


Что касается того, где же брать сам профиль, можете порыскать по интернету и распечатать уже готовый профиль. А можете придумать его и самостоятельно, если у вас нет с этим проблем.

Изготовив шаблон, прикладываем его к металлической пластине, из которой будет делаться нож, и обводим фломастером или острым предметом. Ну а далее можно вырезать. Если у вас есть болгарка, с помощью нее можно срезать основные лишние куски металла. Эту же работу можно проделать и ножовкой по металлу. Далее, оставшиеся округленные места и другие детали, вырезаем отдельно болгаркой, стачиваем напильниками и так далее.

Помимо всего прочего, не забудьте на клинке определить места расположения отверстий под штифты, которыми будет крепиться ручка. Их нужно не забыть просверлить до момента закалки стали, поскольку просверлить закаленную сталь будет крайне проблематично.

Шаг второй. Узор на ручке
На металлической части руки автор решил сделать узор, но эта процедура не обязательна. Такую работу можно выполнить напильниками, к примеру, круглыми или полукруглыми. Но работа эта довольно кропотливая. Кстати, тут тоже понадобится сперва нанести на клинок шаблон.







Первым делом берем фломастер и на клинке рисуем область, на которую будет заходить скос. Помимо этого вам нужно будет нанести центральную линию, которая разделит будущее лезвие на две половинки. Благодаря этой линии вы сможете сделать скос ровным. Чтобы нанести такую линию, вам понадобиться сверло по диаметру такое, как толщина заготовки. Прикладываем сверло и заготовку к ровной поверхности и проводим линию.

Вот и все, можно приступать к работе. Убрать основную часть лишнего металла можно при помощи болгарки. Работать нужно потихоньку, не спеша, так как одним неправильным движением можно срезать лишнее. Ну а далее берем комплект напильников и формируем скос до его конечного значения.

Некоторые мастера формируют косы только лишь напильниками. При массовом производстве удобно использовать ленточные шлифовальные машины.
Не стачивайте лезвие слишком сильно, его толщина на этом шаге должна быть не менее 1 мм, так как при закалке тонкий металл перегреется.

Шаг четвертый. Закалка
Перед этим шагом не забудьте просверлить отверстия под штифты, иначе в закаленном металле это сделать не выйдет.
Для закалки нам будет нужна печь или хороший костер, автор использует для таких дел свою самодельную печь из автомобильного тормозного барабана. Разогревать сталь нужно довольно сильно, это должна быть температура не менее 800 о С. Чтобы ее получить, нужна принудительная подача воздуха в угли, вам понадобиться бытовой фен или компрессор.





Для закалки греем заготовку до нужной температуры, а затем охлаждаем в масле. Автор для таких целей использовал моторное масло, так как у него оно имелось в наличии. Но можно использовать и растительные масла. Закалять нож в воде рискованно, так как вода слишком быстро охлаждает металл, и он может дать трещину или деформироваться.

Работы проводите осторожно, так как при опускании раскаленного металла в масло, оно загорается и брызгает в разные стороны.

Завершающим моментом закалки стали является отпуск металла. Благодаря этому процессу сталь становится более гибкой и уже не ломается при механических нагрузках. Перед отпуском клинки обычно очищают от нагара, который образуется при охлаждении в масле.

Для этой процедуры вам понадобиться духовка, прогретая до температуры 220 о С. Помещаем в нее клинок на один час и затем даем плавно остыть. Процедура проводится также три раза.
Если металл прогрет как нужно, он станет соломенного цвета.

Шаг пятый. Чистка и полировка
После закалки металл нужно хорошенько отшлифовать. Вашей задачей будет убрать все царапины, загрязнения и прочие дефекты. Постепенно уменьшая зернистость наждачки, доводим металл до блеска. При необходимости вы можете отполировать клинок до зеркального блеска.




Прикладываем клинок к древесине, обводим профиль и вырезаем две заготовки. Далее в ручке сверлятся отверстия под штифты. Отверстий должно быть как минимум два, этого вполне хватает для надежного крепления ручки. Некоторые мастера делают и большее количество штифтов, но практической цели тут нет, это просто возможность украсить ручку.

В качестве штифтов можно тоже использовать разные материалы. Наиболее популярны штифты из меди, латуни и других цветных материалов. Можно проявить фантазию и сразу в одном ноже использовать штифты из разного металла… или даже не металла.

Теперь настало время собирать нож. Тут на помощь приходит эпоксидная смола, разводим ее с отвердителем в нужных пропорциях и смазываем половинки ручки. Теперь все это дело нужно хорошенько сжать струбциной или в тисках. Ждем до тех пор, пока клей полностью высохнет. Обычно этот процесс занимает сутки.

После засыхания клея вооружаемся наждачкой и хорошенько шлифуем ручку. Она должна получить плавные формы и стать идеально гладкой. После шлифовки ручки не забудьте хорошенько очистить нож и щели от пыли.

Вот и все, нож почти готов, теперь вам будет нужно льняное масло, чтобы пропитать деревянную ручку, тем самым защитив ее от влаги. Вместо льняного масла автор использовал кедровое. Не забудьте также смазать маслом металл, если отравляете нож на длительное хранение.

Делаем нож самостоятельно, что для этого потребуется

Новый покупной нож не всегда радует своим качеством. Для тех, кто желает получить в свое распоряжение действительно качественное, прочное и острое орудие труда, полезно будет изучить инструкции как сделать нож своими руками. Немного аккуратности, внимания и наличие необходимых инструментов помогут сделать работу качественно и быстро.

Необходимые материалы и инструменты

Самому изготовить нож несложно. Главное подготовить заранее необходимый инструмент и материалы:

  1. Кусок стали (толщина от 2 мм). Как вариант можно использовать напильник или трос.
  2. Дерево, из которого в будущем будет изготовлена рукоятка. Чаще всего используют вишню, бук, клен или березу. Для экономных хорошим вариантом станут элементы старой мебели.
  3. Заклепки латунные для фиксации рукоятки.
  4. Наждачная бумага и лак для обработки деревянных частей.

Также существенно облегчит изготовление ножей в домашних условиях наличие:

  • монтажного стола и тисков;
  • дрели с победитовыми сверлами;
  • разнообразных напильников;
  • стамесок и молотка;
  • абразивных камней и алмазных надфилей.

Выбор формы, размера и создание чертежа

Самый сложный этап в процессе изготовления ножа — создание проекта, чертежа. Проще всего, перед тем как сделать нож своими руками, скопировать контур с понравившегося изделия. Для новичков необходимо обращать внимание на простые модели, потому как сразу скопировать сложные элементы, скорее всего, будет проблематично.

Читать еще:  Руководство по изготовлению робота-черепахи с гидролокатором на Arduino

Для тех, кто владеет искусством рисования, чертеж можно схематично изобразить самостоятельно. Создавая индивидуальный проект необходимо обращать внимание на такие момент: резкий перелом стыка клина и рукоятки. Лучше, если переход между этими двумя элементами будет плавным, по прямой линии.

Второй момент, на который стоит обратить внимание, изготавливая красивый нож своими руками, — длина рукоятки. В среднем этот параметр составляет 11-12 см. Не нужно увлекаться изготовлением выемок и упоров для пальцев. Чрезмерное количество таких надсечек снижает удобство использования ножа.

Создавая чертеж охотничьего ножа необходимо учитывать следующие моменты:

  • лезвие выполняют кривым и загнутым вверх;
  • изгиб режущей кромки делают достаточно большим, чтобы одним движением можно было сделать длинный разрез;
  • длина клинка 12-15 см, ширина 2,5-3 см.

Что может использоваться для лезвия

Главное, на что необходимо обращать внимание, перед тем как сделать нож своими руками — выбор материалов для клинка.

Рассмотрим несколько наиболее приемлемых вариантов:

  1. Быстрорежущая сталь, используемая в производстве ножовочных полотен. Материал хорошо держит заточку, но, к сожалению, отличается свойством быстро ржаветь и крошиться от сильных ударов.
  2. Стальная пластина ножа строгального станка по дереву — отличный вариант. Металл отлично полируется и обрабатывается. После отжига сталь легко пилится напильником. Клинку легко придать нужную форму, заточить. После того, как клинок приобретает окончательную форму, его обязательно закаляют в масле. В противном случае, клинок ржавеет.
  3. Напильник. После обжига напильник легко обрабатывается для придания необходимой формы и размеров.
  4. Ножовка по дереву. Отличается хорошими свойствами упругости. Ее легко приспособить для изготовления клинка для кухонного ножа.
  5. Автомобильная рессора. При правильной термообработке металл рессоры отлично подходит для создания крепкого клинка, хорошо поддающегося заточке.
  6. Сверла большого размера. При нагревании до мягкого состояния, сверло легко трансформируется до нужной формы и размеров клинка будущего ножа.

Изготавливая деревянные ножи (например для сувенира или игрушки) в работе понадобится только лист фанеры.

Обработка клинка

Обработку металлической заготовки будущего клинка называют процессом съема припуска — это когда удаляют все лишнее. В первую очередь выпиливается профиль клинка, затем сводят конус профиля, который в дальнейшем станет режущей частью. Для различных типов ножей выбирают различные варианты заточки. Для охотничьего — клинковая, а для хозяйственного ножа — бритвенная.

Следующий этап обработки клинка — закалка. Для тех, кто решил изготавливать нож в домашних условиях, можно воспользоваться следующей технологией:

  1. Клинок разогревают до максимума.
  2. После прогрева клинок опускают в кипяток и оставляют его там в течение двух часов.
  3. После выдержки клинок опускают в ледяную воду.

Шлифовку клинка проводят после процедуры термообработки. Это поможет удалить следы от ударов и прочие неровности. Для кого-то такие следы кажутся особой меткой, и они не спешат от них избавиться. Но с практической точки зрения шлифовку нужно провести обязательно. Во-первых, она делает лезвие идеально гладким (на поверхности не задерживается влага и грязь). Во-вторых, гладкий клинок лучше входит в твердую поверхность. Для полировки используют наждачную бумагу (начинаем с зернистости 220, заканчиваем зернистостью 400).

Далее клинок необходимо заострить. Для этого подготовьте абразивный брусок. Перед использованием брусок смачивают водой. На обе стороны лезвия наносят тонкий слой масла.

В процессе заточки лезвие нужно держать под углом 20 С. Плавными движениями лезвие затачивают от кончика до основания с каждой стороны. После процесса заточки проверьте качество проведенной манипуляции.

Изготовление рукоятки

Рукоятка ножа должна быть не только прочной и удобной, но и красивой. Хорошо если она будет выполнена из дерева. Для таких целей подходят плотные сорта древесины (дуб, орех, ясень или вереск, яблоня, груша). Идеальный вариант — редкие породы дерева. Из них получаются очень красивые рукоятки.

Преимущества использования древесины для рукоятки:

  • небольшой вес;
  • красивый внешний вид;
  • впитывают влагу;
  • удобна в работе, легко поддается обработке.

Недостатки также имеются:

  • низкая ударопрочность;
  • требует дополнительной обработки от влаги.

Для создания рукоятки, помимо дерева, активно используют капы, кожу, органическое стекло.

Капы — это наросты на дерева. По твердости они значительно опережают показатели древесины. Привлекают интересным, необычным рисунком. Капы хорошо выдерживают удары, так как в процессе роста на дереве уплотняются и прессуются. Из недостатков стоит отметить большой вес материала и трудоемкую обработку.

Кожа — природный материал, позволяющая создать уникальную по дизайну рукоятку. Кожа не скользит, не прилипает к руке, легко обрабатывается, устойчива к ударам. Но кожаную рукоятку ножа достаточно сложно отчистить грязи и крови, она быстро истирается, требует дополнительной пропитки защитными составами.

Органическое стекло или акриловая смола помогают создать легкие, но ударопрочные рукоятки. Органическое стекло очень хорошо поддается обработке, полировке. Синтетические материалы устойчивы к низким температурам и химическим веществам, не пропускают ток. Из недостатков отмечают появление со временем трещин на сгибах.

При самостоятельном изготовлении ножей чаще всего используют два типа рукоятки:

  1. Всадная — в заготовке, в торце, формируется отверстие, в которое закрепляется лезвие ножа (острым хвостом). Всадная рукоятка отличается особой прочностью.
  2. Накладная рукоятка — идеальное решение для создания ножа с широким лезвием. Накладная рукоятка представляет собой два элемента, которые накладываются на лезвие. Накладная рукоять — хорошее решение для кухонного или складного ножа.

Прежде, чем приступить к изготовлению рукоятки, вырезают заготовку. Проверяют удобно ли она ложится в руку, пропорциональна ли относительно лезвия.

Как сделать всадную рукоятку:

  1. Подготовленное дерево зачищают от грубых элементов, пропитывают антисептиком.
  2. Ножовкой выпиливают нужную форму.
  3. Наждачной бумагой шлифуют деревянную рукоятку, снимая с нее все зазубрины, придавая идеальную гладкость.
  4. В торце выпиливают отверстие для лезвия ножа. Диаметр и размер отверстия должны соответствовать параметрам лезвия.
  5. Готовую рукоятку дополнительно обрабатывают льняным маслом.

Как сделать накладную рукоятку:

  1. Деревянную заготовку, удерживая в тисках, распиливают на две части.
  2. Каждый элемент по заранее прорисованному эскизу выпиливают ножовкой.
  3. Предварительно собрав нож, отмечают и выпиливают места крепления.
  4. Оба элемента рукоятки из дерева шлифуют до идеального состояния наждачной бумагой и покрывают льняным маслом.

Сборка

Этап крепления рукоятки и лезвия является один из самых важных в алгоритме действий, как изготовить нож своими руками. Различают два способа крепления: всадной и клепанный.

Всадной метод (еще его называют хвостовой монтаж или крысиный хвост). На узкий хвостовик лезвия насаживается деревянная рукоятка ножа. Если рукоять короче хвостовика, то для предупреждения соскальзывания рукоятку с обеих сторон снабжают обоймицами и затягивают гайкой. Такую деталь еще называют наборной рукояткой. Если хвостовик короче рукоятки, то его фиксируют при помощи клея.

Преимущества всадного способа:

  • аккуратный внешний вид готового изделия;
  • подходит для любой формы и размера рукоятки;
  • небольшой вес готового изделия;
  • обеспечивает низкую теплопроводность рукоятки ножа;
  • пригоден к последующему ремонту.

Из недостатков стоит отметить недостаточно прочное соединение по сравнению с клепаным способом.

Клепаный способ (чаще всего используется для лезвия, по форме повторяющего контур рукоятки). На широкий хвостовик лезвия фиксируют (при помощи болтов или заклепок), с двух сторон, выточенные элементы рукоятки. Клепаную методику крепления используют при изготовлении цельнометаллических или складных ножей.

  • простой и понятный в использовании метод;
  • обеспечивает максимальную прочность крепления.
  • увеличивает вес готового изделия;
  • высокая теплопроводность ножа (например не получится работать ножом на морозе без перчаток);
  • не всегда удобная форма;
  • существуют ограничения по выбору формы и размеров рукоятки.
Читать еще:  Изготовление летающих моделей самолетов из ПЭТ бутылок

Как сделать своими руками станок ленточно-шлифовальный

Нож – древнейший режущий инструмент, который применяется во многих сферах жизни и современного человека. Сегодняшний процесс производства намного эффективнее первобытного благодаря таким устройствам, как станки для изготовления ножей.

Станок для изготовления ножей.

Станки для изготовления и заточки ножей

Если в древности процесс создания ножа занимал длительное время, то сейчас благодаря техническому прогрессу и автоматизации всё происходит в сотни раз быстрее. Раньше человек вынужден был всё делать вручную: от выливания заготовки до заточки и полировки.

Сделать нож своими руками можно как для себя, так и для продажи. В любом случае необходимо обзавестись рядом оборудования, чтобы максимально увеличить продуктивность производства:

  • болгарка с дисками;
  • дрель или шуруповёрт;
  • точильный станок;
  • гравер с разными насадками;
  • гриндер (шлифовальный станок);
  • электрический лобзик;
  • ленточная пила.

Этот список могут дополнять менее необходимые станки (без них можно обойтись), держатели, которые на отдельных этапах помогут ускорить процесс. Если необходимо создать нож более сложной, необычной дизайнерской конструкции понадобятся ещё другие приспособления, так как стандартным набором не обойтись.

Что такое гриндер и для чего он предназначен

Ленточный гриндер – приводной электрический станок, используемый на завершающей стадии обработки поверхностей. Инструмент применяется на предприятиях промышленности, в небольших мастерских и в домашних условиях. В продаже имеется множество моделей гриндеров, различающихся эксплуатационными характеристиками, размерами и производительностью.

Ленточный гриндер.

Ленточные шлифовальные станки-гриндеры используются на финишной стадии обработки заготовок из различных материалов:

  • древесины;
  • пластика;
  • чёрных и цветных металлов и сплавов.

Настольный станок предназначен для деталей малых размеров. С его помощью выполняется:

  • снятие облоев и заусенцев;
  • выведение кромок топоров и ножей;
  • ликвидация очагов коррозии и старой краски;
  • выравнивание плоских изделий;
  • шлифовка труб;
  • удаление дефектов кромок после газовой, плазменной, механической и других видов резки.

Схема конструкции гриндера

Отличие ленточного гриндера от привычных шлифовальных станков состоит в применении для обработки шлифовальной ленты, а не диска. Это позволяет подбирать нужную степень зернистости и обрабатывать значительные площади.

Установленная в натяжной прибор абразивная шина передвигается вращением приводного вала. Шлифовка производится при соприкосновении поверхностей детали и движущейся шины.

Схема гриндера.

Устройство гриндеров не отличается от конструкции стационарных дисковых станков. Основные элементы:

  1. Система барабанов. Предназначена для установки шины. Состоит из приводного и нескольких ведомых валов.
  2. Станина. Конструкция элемента зависит от назначения для определённого типа обрабатываемого материала. Для древесины применяется облегчённая станина, для металлических – более мощная.
  3. Натяжная система. Используется для поддержания шины в постоянно натянутом положении.
  4. Электрический блок из электродвигателя и управляющего узла. Как дополнительный элемент включается узел повышения/снижения оборотов на базе ременной передачи.

Как сделать гриндер в домашних условиях

Если описывать конструкцию гриндера совсем просто, то это двигатель, 2-4 вращающихся ролика, один из которых регулируется, и шлифовальная лента. От ручной шлифовальной машинки гриндер обычно отличает фиксирующая стойка, с возможностью менять угол наклона.

Что касается регулируемого ролика, то он просто необходим. Ведь шлифовальная лента со временем растягивается, и образуется просадка. Ролик подтягивается, и работа продолжается. Есть ещё важный момент: наждачная лента подойдёт только на эластичной основе. В противном случае от нагрузки она порвётся.

Чтобы собрать станок в домашних условиях, понадобится:

  1. Продумать конструкцию устройства и сделать чертежи.
  2. Подготовить все необходимые инструменты: лобзик, дрель, ШМУ.
  3. Подготовить детали, требующиеся в процессе сборки или договорится с токарем для их выточки.

Для начала необходимо определиться с лентой, точнее с её длиной. Для бытового использования оптимальный вариант – 915 мм, именно с такой длиной работает основное количество Чапаевских станков.

Основа для станины должна быть толщиной более 12 мм. Болтовые соединения в данной ситуации – ненадёжны. Желательно применить сварку.

При вытачивании роликов важен показатель шероховатости, который должен быть не меньше 1,25. Иначе лента будет быстро изнашиваться. Если станок планируется делать с четырьмя роликами, то принято использовать следующие размеры: 150 мм – для ведущего, 100 мм для регулируемого, и 70 мм оставшийся. При этом важно расположить их без перекосов, чтобы избежать соскальзывания ленты.

Стоимость готового шкива начинается от 2000 рублей. Несколько дешевле можно заказать у частных токарей.

Гриндер сделанный своими руками.

Особое внимание стоит уделить приводу для гриндера. Если нет возможности обзавестись специализированным двигателем можно воспользоваться альтернативой. Двигатель желательно использовать с мощностью 0,75 кВт или выше, и частотой оборотов от 1 200.

Самодельный гриндер с двигателем от стиральной машины

При размере ведущего шкива 70÷100 мм двигатель для гриндера должен раскручиваться как минимум до 3000 об/мин. Двигатель, демонтированный со старой стиральной машинки автоматического типа, имеет небольшую мощность (ниже 300 Вт). Он отличается неплохой надёжностью и неприхотлив в эксплуатации.

Привод от стиральной машинки в обязательном порядке вносится в предварительный чертёж. Гриндер своими руками в домашних условиях нуждается в наличии двигателя с выходным валом. В этом случае вал имеет резьбовое соединение, конструкция которого позволяет без особого труда выполнить стыковку со шкивом.

Из дрели

Гриндер для дрели – это специальная насадка, которую можно сделать в несколько этапов. Есть сотни различных вариантов изготовления. Рассмотрим один из самых простых и надёжных, пошаговая инструкция:

  1. Подготавливается всё необходимое для работы: вал с шестернями, подшипники и листовой металл.
  2. Вырезаются две пластины размером 110×250 мм.
  3. Просверливаются необходимые отверстия на каждой из пластин. В этой части подшипники будут подаваться для регулировки.
  4. Далее, берётся «шпилька» и нарезается по 120 мм. Устанавливаются самодельные ролики на шпильки и закрепляются болтами. Протягивается лента и фиксируется с другой стороны.
  5. Изготавливается основа для крепления гриндера. Станок крепится на станину, а дрель фиксируется с помощью хомутиков.
  6. Вытачивается и крепится уголок для удобной фиксации ножа во время заточки.

Из болгарки

Главным конструктивным отличием болгарки от других видов электроинструмента является то, что её выходной вал повёрнут под углом 90º к оси электродвигателя и, соответственно, к корпусу. По этой причине она и называется УШМ — углошлифовальная машинка.

Такая особенность прекрасно подходит для продольного крепления ведущего ролика и полотна «электронапильника». Получается вытянутый в линию и очень комфортный в работе инструмент. Такая же насадка для дрели располагается под прямым углом к корпусу, что достаточно неудобно для работы.

Изготовление гриндера от Чапая

Гриндеры «От Чапая» пользуются у профильных специалистов абсолютным авторитетом за свою продуманность конструкции, функциональную универсальность и высокое качество изготовления. Семейство этих станков было разработано инженером и предпринимателем из г. Коврова Андреем Чапаем, который скончался в начале 2017 года.

Чапаевские станки способны обрабатывать дерево, металл, пластик, камень. Их заказывают люди, которые нуждаются в постоянном применении этого инструмента и его специальной настройке. Такие гриндеры – пример самодельных устройств с высокой производительностью.

Поворотный столик для гриндера

Без столика гриндер не сможет обрабатывать сложные детали. Поворотный механизм с возможностью фиксации детали даёт множество преимуществ и позволяет производить точную обработку.

Изготавливается это приспособление из дюралюминия. К нему крепится кронштейн таким образом, чтобы столик мог вращаться по горизонтали.

Толщина листа дюралюминия – не меньше 1,5 см. Тонкий лист может не выдержать нагрузки.

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector