2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Изготовление складного ножа с помощью фрезерного станка

Советы по изготовлению складного ножа своими руками, этапы работы

Кто в детстве не мечтал иметь хороший карманный нож? Будучи взрослым, практически каждый без проблем может купить такую «игрушку», но эмоции от обладания ею уже совсем не те. Другое дело изготовить складной нож своими руками, ведь это будет эксклюзивное изделие, отвечающее всем требованиям хозяина. Это несложно, когда есть необходимые материалы, оборудование и слесарные навыки.

Материалы и инструменты

Выбор металла для клинка и рукояти ножа, а также элементов для декоративных накладок осуществляется по двум принципам:

  • поиск оптимальных вариантов из имеющихся ресурсов – подходит любителям, которые ранее не сталкивались с изготовлением ножей и задались идеей создать своё первое изделие;
  • изучение свойств материалов и закупка всего необходимого – рассчитаны на мастеров с серьезным подходом к делу, обладающих хорошим слесарным оборудованием.

Клинок изготавливается из углеродистой или высокоуглеродистой стали, поэтому отлично подойдет дамаск. Чем больше процент содержания углерода, тем прочнее и тверже материал, следовательно, его сложнее обрабатывать, но изделие получится наиболее долговечным и качественным. К выбору металла для рукоятки самодельного складного ножа не стоит подходить с большой претенциозностью, подойдет практически любой материал, включая дюралюминий, бронзу, нержавейку. Сырьё для декоративных накладок также выбирается на вкус мастера, они могут быть выполнены из твердых пород древесины, прочной пластмассы, углепластика, металла.

Инструменты для проведения слесарных работ предпочтительно иметь профессиональные:

  • сверлильный станок или дрель;
  • угловая шлифовальная машина (болгарка);
  • тиски и слесарные струбцины;
  • ленточный шлифовальный станок.

Можно обойтись и ручными инструментами, необходимый минимум:

  • напильники по металлу с разными насечками;
  • ручная дрель и сверла разных размеров;
  • наждачная бумага разной зернистости;
  • ножовка по металлу.

Кроме указанных основных инструментов, понадобятся вспомогательные:

  • ножницы, бумага, картон и карандаш для создания чертежа и шаблона;
  • горелка, масло и печь (подойдет обычный духовой шкаф) для закалки стали.

Если мастерская не оснащена специальным оборудованием, выбор материалов для ножа осуществляется с учётом этих условий, то есть необходимо подбирать наиболее легкие в обработке металлы для клинка и рукоятки. Конструкция рукоятки, и особенно тип замочного механизма, проектируется из тех же соображений.

Составление чертежа

Чертеж складного ножа составляется на бумаге, затем переносится сразу на металл или картон. Рекомендуется до начала слесарных работ создать шаблон клинка, чтобы видеть наглядно, каким получится изделие в готовом виде и при необходимости сразу внести изменения. Можно столкнуться со следующими техническими проблемами: лезвие погружается в рукоятку недостаточно глубоко, обух торчит и тому подобное. При составлении эскиза необходимо определиться с формой всех деталей, а также замочным механизмом. С помощью шаблона осуществляется первичная подгонка всех деталей ножа.

Чтобы «не изобретать велосипед» при проектировании чертежа, можно взять готовые образцы, а затем распечатать их на принтере.

Форм клинка и рукоятки существует очень много, какую выбрать – зависит от эстетического вкуса мастера. У самодельных складных ножей есть три типа замочных механизмов:

  1. С фиксацией на обухе – в пяте клинка делается пропил, а в рукоятку монтируется спейсер (коромысло), при нажатии на него замок раскрывается. Имея слесарное оборудование, не составит труда изготовить такой замок для раскладного ножа.
  2. Линейный – между накладками рукояти вставляется сталь, в которой делается фигурный пропил в форме горизонтальной полоски и отгибается внутрь. Таким образом механизм выполняет функцию пружины – удерживает клинок в закрытом положении. Линейный замок – самый простой вариант, подходит для изготовления с помощью ручных инструментов.
  3. Штифтовой – между накладками рукояти монтируется пружинный механизм с подвижным штифтом, который фиксирует лезвие в открытом положении. Это самый сложный в плане реализации механизм.

Лучше всего использовать готовые схемы и чертежи складных ножей, иначе создать действительно качественное изделие своими руками будет сложно. В таких шаблонах уже учтены все нюансы, эскиз с них сразу можно переносить на материал. Если эскиз создается с нуля, обязательно надо делать макет из картона, на котором каждая деталь доводится до идеальной формы.

Процесс изготовления

Чтобы правильно сделать складной нож, то есть исключить ошибки новичков, решивших создать такое изделие своими руками, нужно работать последовательно и поэтапно. Ниже представлен порядок работы со всеми составными деталями конструкции складного ножа, он не зависит от типа используемых материалов и оборудования, поэтому следовать ему нужно в точности.

Подготовка деталей

В первую очередь выпиливается и доводится до идеальной формы, согласно чертежу, лезвие. Затем производятся части рукоятки и обрабатываются на ленточном шлифовальном станке или с помощью напильника и наждачной бумаги. Следующим шагом нужно просверлить в них отверстия для закрепления декоративных накладок.

В процессе подготовки деталей следует помнить, что работать над замочным механизмом нужно после изготовления накладок на рукоятки, а лезвие ножа необходимо затачивать в самую последнюю очередь, когда инструмент будет почти готов.

Накладки на рукоятку ножа можно изготавливать в самом конце, когда все части скреплены временными болтами, проведена проверка на наличие люфтов конструкции, подточены изъяны, а поверхность металла отшлифована мелкозернистой наждачной бумагой. Соблюдайте технику безопасности при выпиливании и шлифовке деталей, работайте в защитных очках и респираторе. Для облегчения процесса изготовления клинка можно использовать советские подробные чертежи и руководства по изготовлению складных ножей (например, из журналов «Сделай сам»).

Закалка

Закаливать нужно только лезвие, металлический каркас рукоятки ножа в этом не нуждается. Данная процедура позволит изделию долго держать заточку, иметь гибкость, при этом быть очень прочным. Поскольку лезвие ножа представляет собой небольшую металлическую пластину, для его разогрева не нужен кузнечный горн, а подойдет обычная газовая или керосиновая горелка. Профессиональный подход предполагает измерение температуры нагрева, а также доведение её до уровня, необходимого для конкретного вида стали. Обладая необходимым оборудованием, всю нужную информацию по используемой марке стали можно найти в интернете или учебниках – существуют специальные таблицы, где указаны температуры закалки и отпуска.

При отсутствии промышленного термометра, процесс разогрева металла до температуры закалки можно контролировать магнитом: если сталь перестаёт притягиваться – пора окунать лезвие в масло.

В домашних условиях можно действовать на глаз, то есть разогревать лезвие самодельного ножа до равномерного покраснения, после чего его нужно окунуть в масло, вынуть, дать остыть. Подойдет отработанное машинное или растительное. Второй этап закалки – отпуск. Он необходим для снятия напряжения стали, чтобы она не была хрупкой. Для этого можно использовать обычный духовой шкаф, разогретый до 200-250 градусов Цельсия. В него помещается лезвие на 1 час, после чего печь выключается. Сталь должна остывать медленно, поэтому вынимать её можно приблизительно через 1 час, когда она остынет до комнатной температуры.

Читать еще:  Как сделать гирлянду из бумаги. Праздничные Оригами поделки

Сборка

Сборка ножа осуществляется после предварительной шлифовки каждой детали мелкой наждачной бумагой, а также полировки металлических частей, желательно пастой ГОИ. Необходимо подбирать крепежные болты правильного диаметра из соображений качества, потому что на них держится вся конструкция раскладных ножей. Если используется штифтовой замочный механизм, сам штифт желательно изготавливать из титана или похожего по свойствам металла. Полностью собранный нож нужно повторно зашлифовать в местах крепления. Декоративные накладки подготавливаются заранее, при необходимости с их внутренней стороны делаются пазы для шляпок крепежных болтов, после чего их можно крепить на клей. Финальная обработка изделия состоит из полировки металлических частей и покрытия лаком декоративных элементов, если это не сделано предварительно.

Заточка

Процедуру первичной заточки нужно осуществлять с использованием специального оборудования, чтобы создать желаемую форму сечения клинка. Самыми популярными видами сечения являются: плоско-выгнутый клин, плоско-вогнутый клин, клиновидный. Последний вариант условно называется двусторонней заточкой, и является самым простым в реализации, поэтому его можно выполнить даже без приспособления для заточки, с помощью обычного напильника и точильного камня.

Видео

Изготовление складного ножа с помощью фрезерного станка

Если станок на основе универсальнного то понадобится фасонная фреза, причем хитрого профиля и на каждую модель ножа своя. На производстве с этим проблем нет, делается чертеж — и в инструменталку. Через неделю приносят. закаленную и заточенную.
Заказать сейчас «слева» такую хрень — вероятность близка к нулю. Здесь в изготовлении нужны минимум четыре спеца — токарь , фрезеровщик , термист и заточник.
Но Наверно можно где-нть разыскать похожую.

Или же станок должен быть специальный. Но тогда он только спуски и будет делать. )))

Мелкосерийное производство намечается, однако)))

quote: Правда, на изогнутой части клинка к острию угол изменится.

Ну да. Дьявол кроется в деталях как обычно.
И спуске допустим не прямые а выпуклыевогнутые

как думаете, можно на таком сделать любые углыспуски?

как думаете, можно на таком сделать любые углыспуски?

больше интересует стоимость такого станка, или он с неба свалится?

больше интересует стоимость такого станка, или он с неба свалится?

Представил как ТАКОЕ валится на меня с неба — стало очень страшно

Кст, на роликах ютуба один станок фрезерует дюральку, другой вообще деревяшку (или пластик, не разобрал). Сталь, даже некаленую, они будут обрабатывать с ГОРАЗДО большими проблемами, а скорее всего не смогут полноценно обрабатывать ни сталь, ни титан.

Если сотни или тысячи практически одинаковых клинков с допусками по основным р-рам по7-10 квалитету при ограничении по времени- наверно целесообразней штамповка/горячая штамповка с последующей доводкой на шлифовальных станках+ печи для термички. Быстро, точно, с высокой повторяемостью р-ров, — но очень дорого, энергоемко и шумно — совсем не для домашней мастерской.

Если десятки-сотни клинков сколь-угодно сложной формы из калёной стали/твердых сплавов/титана и т.д. с допусками по основным р-рам 10-12 квалитету- наверно целесообразней элекро-эрозионные( или гидро-, лазерно-, плазмо- и т.д — резные) станки с последующей доводкой на шлифовальных станках. Зато можно обойтись без термички. Не быстро, не очень шумно, недёшево и энергоёмко.

А если десять более-менее одинаковых складней — при наличии времени, ангельского терпения, головы и золотых рук- хватит гриндера, дремеля и сверлильно-фрезерного станочка. Фрезерные станки с ЧПУ, или еще лучше- пяти координатные обрабатывающие центры- замечательно- но это уж скорее не для ножей, а для пистолетов
. И еще момент- если у Вас только один станок, то не забудьте, что перед выполнением каждой операции Вам надо потратить массу времени для перестановки заготовки( м.б. с переустановкой какой-нить приспособы) и инструмента. За один установ- скорее всего только одна деталь, хотя м.б. что-то получится изготовить пакетом из нескольких деталей.
Или, если нужно все сделать быстро, придётся потратится на несколько станков- каждый для своей операции- кто-то делает левые плашки, кто-то правые, кто-то клинки(И не факт, что все за одну установку, да и различные операции требуют разного времени- будут простои части оборудования). Плюс, отдельно выделить время для отладки программ, контроля изготовленных полуфабрикатов, слесарки и сборки изделия, плюс тех/обслуживание станков. И это не отменяет шлифовку, термичку, слесарку.

По классу точности шлифовальных и коррекции износа абразива. Я как бывший оператор предположу, что 12000 оборотов хватит на шлифовку. Коррекцию — после нескольких проходов абразива по заготовке отправлять его на проход-два по алмазу, жестко закрепленного где то на столе относительно заготовки, с известными координатами. Прошел по заготовке — абразив сточился чуток. Ну отправим его на алмаз, сточим еще чуток — зато станок опять знает точно размер абразива, как то так это мне видится. Может и попроще можно, опыта у меня все же маловато, 2 года оператором, и то 11 лет назад уволился как..

В общем ладно, давайте не будем спорить, это я все так, к мысли — был бы у бабушки йух, она была бы дедушкой ))) я бы работал на таком оборудовании — я бы использовал. Но я не работаю. А кто то работает, но ему в йух ножи не уперлись — ничего не поделаешь.

С оборотами все не просто. Да, 12000 теоретически позволяет шлифовать инструметом 50мм, но с т.з. стабильности геометрии абразива хорошо бы иметь инструмет зотя бы 100мм диаметром. Хватит ли жесткости и крутящего момента у станка? У многих может и не хватить.

Собственно, ножедельческие конторы эти вопросы давно решили: шлифовальные стаки, при чем не ЧПУ, а копировальные, рулят от Америки до Китая.

Это как раз очень характерная для шлифстанка геометрия, там все эти ступеньки делать ПРОЩЕ, чем классический тонкосведенный клин с плавными поверхностями переменной кривизны.
Руками все эти ребры тоже можно изобразить, но это ИМХО чистый мазохизм.

Нож по дереву: описание и разновидности инструмента. Особенности изготовления. Правильная заточка

Опытные мастера для изготовления различных декоративных поделок могут использовать даже самые простые складные ножи с деревянной ручкой. Однако новичку для занятий резьбой стоит применять специализированный инструмент, который позволит выполнять все основные операции без дополнительных усилий.

В нашей статье мы расскажем, какими ножами можно обрабатывать древесину, а также приведем рекомендации по самостоятельному изготовлению и заточке таких инструментов.

С помощью самого простого лезвия можно создавать настоящие шедевры

Читать еще:  Как сделать фрезер из болгарки

Описание и разновидности инструментов

Ножи для резьбы по дереву могут иметь самую разную форму. Как правило, они отличаются от обычных ножей укороченным лезвием. Объясняется такая особенность конструкции довольно просто: при резьбе острие испытывает достаточно сильную нагрузку, и потому чем короче будет металлическая часть, тем меньше риск ее поломки под нажимом.

Типичный резчицкий инструмент

В зависимости от типа конструкции выделяют несколько разновидностей резчицких ножей.

Разновидностями резаков являются:

  • Богородский нож – простая модель с ровной режущей кромкой и выгнутым обушком. Позволяет выполнять самые разные операции, от черновых до наиболее тонких.
  • Европейский резчицкий нож – по сути, копия богородского резака, но с уменьшенным лезвием и удлиненной каплевидной рукояткой.
  • Нож со сменными лезвиями. Современное изделие, которое чаще всего имеет цанговую конструкцию. Лезвия фиксируются в зажимном механизме и при необходимости быстро меняются.

В то же время техники некоторых мастеров предполагает использование в качестве основного ножа именно косяка за счет достаточно длинной режущей кромки.

  • Стамески (прямые и изогнутые)
  • Клюкарзы.
  • Ложкорезы.
  • Клепики и т.д.

По сути, все они не являются ножами, но имеют режущую кромку.

Профильные ножи для фрез по дереву

Кроме того, в классификацию иногда включают и другие инструменты, применяемые в механической деревообработке.

К ним относятся:

  • Фрезерные ножи по дереву – представляют собой либо целые фрезы, либо съемные части фрез.
  • Фуговальные ножи для станка по дереву – используются при станочной обработке удлиненных деталей.
  • Строгальные лезвия – применяются, как это ясно из названия, в строгальных станках.

Сменные ножи для фрезы по дереву, используемые для изготовления изделий разной формы

Впрочем, эти и другие разновидности деталей при резьбе используются разве что в качестве вспомогательных, потому подробно останавливаться на их описании мы не будем.

Изготовление ножа

Делаем лезвие

Выбирая резчицкий нож, следует отдавать предпочтение простым и надежным моделям, изготовленным из качественной стали. Однако цена таких изделий довольно высока, потому новички чаще всего приобретают более дешевые модели, и потому неизбежно разочаровываются в качестве резаков.

Простой богородский нож из инструментальной стали

Выходом в подобной ситуации может стать изготовление ножа своими руками. Эта задача решается довольно просто, так что даже новичок в слесарном деле сможет быстро обзавестись собственным инструментом.

В первую очередь нам нужно найти подходящий материал. Это несложно, поскольку нам нужен достаточно маленький фрагмент хорошей стали.

В качестве заготовки для будущего ножа могут использоваться:

  • Полоса хорошей стали длиной около 8 – 12 см, шириной до 2,5 см и толщиной 1,5 – 2,2 мм. Марка особой роли не играет, лишь бы материал был достаточно прочен и хорошо держал заточку – подойдут и Р6 /Р6М5, и Р9, и даже Р3АМ3Ф2.

Полотна пил с маркировкой

  • Полотно механической пилы, сделанное из закаленного металла. Габариты лучше выбирать те же, что и в предыдущем случае – так мы сэкономим силы на черновой обработке.

Обратите внимание! Несмотря на то, что по сравнению с пилой нож будет подвергаться значительно меньшим нагрузкам, брать в работу ржавые полотна или же детали с трещинами (пусть и неглубокими) не стоит.

  • Часть исковой пилы по металлу или дереву (удобно использовать фрагмент расколовшегося диска с одним или несколькими зубьями).

Чертеж косяка с основными габаритами

Сам процесс работы выглядит таким образом:

  • Вначале делаем чертеж ножа косяка для резьбы по дереву, определяя форму хвостовика, длину лезвия и скос режущей части.

Обратите внимание! У резаков скос составляет от 15 до 45 0 , у косяков – до 60 -70 0 .

  • Далее обрезаем заготовку по нужным размерам, делая лезвие длиной от 30 до 90 мм и оставляя хвостовик, достаточный для закрепления в рукояти.
  • Формируем лезвие, обрезая передний край заготовки под нужным углом.
  • Выполняем черновую заточку, делая режущую кромку.
  • В хвостовике можно просверлить несколько отверстий, которые будут использоваться для фиксации в рукоятке.

После этого обматываем режущую часть изолентой, чтобы не порезаться при выполнении дальнейших операций, и приступаем к изготовлению рукоятки.

Делаем рукоять

Рукоять ножа делаем из липы, березы или аналогичной древесины.

Главное, чтобы материал хорошо впитывал влагу – тогда нож не будет выскальзывать из вспотевшей от напряжения руки.

  • Берем чурку диаметром около 40 мм и длиной 200-250 мм.
  • Вырезаем из заготовки рукоятку нужной нам формы, утончая задний край детали.

Обратите внимание! Можно ограничиться черновой обработкой, поскольку затем мы все равно будем «доводить» поверхность дерева.

  • Аккуратно раскалываем заготовку вдоль волокон.
  • На одну из образовавшихся плоскостей прикладываем хвостовик ножа, после чего обводим его по контуру.

Изготовление ручки для резака

  • В заготовке выбираем углубление, соответствующее форме и толщине хвостовой пластины. При этом следим, чтобы уложенный в него хвостовик не выступал над плоскостью.
  • Извлекаем заготовку из деревянной планки, после чего наносим на все поверхности столярный клей.
  • Устанавливаем лезвие на место, плотно прижимаем обе части рукояти, а затем зажимаем все детали струбцинами.

Изделие готово к склейке

После высыхания клея выполняем финишную обработку:

  • Если это необходимо, в предварительно просверленные отверстия загоняем заклепки, которыми окончательно фиксируем хвостовик в дереве рукоятки.
  • На переднюю часть ручки надеваем металлическое кольцо.
  • Древесину тщательно шлифуем, удаляя все неровности. Особое внимание уделяем месту стыка половин.

Правильная заточка

Теперь, чтобы приступить к работе, нам осталось заточить наш нож.

Инструкция по заточке выглядит следующим образом:

  • На абразивный брусок с крупным зерном (предварительно смачиваем его водой) под углом от 15 до 24 0 устанавливаем лезвие. Движениями от себя формируем режущую кромку до тех пор, пока острота не станет ощущаться под пальцем.
  • Переходим на среднеабразивный брусок и повторяем операции, оставляя на режущей кромке сточенную металлическую фаску (заусенец).

Порядок работ при заточке

  • На мелком (алмазном) бруске, обильно смоченном водой, окончательно снимаем заусенец, формируя лезвие.
  • Правку выполняем либо на кожаном ремне, либо на специальном бруске. Для правки используем пасту ГОИ или аналогичный материал, который позволяет нам получить идеально острый нож с зеркальными поверхностями режущих частей.

Эти операции необходимо повторять регулярно для того, чтобы острота ножа сохранялась, поскольку только с помощью идеально наточенного инструмента можно выполнять чистую и качественную резьбу по дереву.

Правка на ремне

Заключение

При необходимости ножи для резки по дереву можно изготовить и самостоятельно – особых сложностей в этом нет даже для новичка. Зато результатом будет наличие у вас инструмента, идеально соответствующего всем вашим требованиям.

Более подробно ознакомиться с особенностями таких приспособлений, а также с техникой их изготовления, заточки и использования можно на видео в этой статье.

Изготовление складного ножа с помощью фрезерного станка

«Не может быть незначительных деталей, важна каждая мелочь»

(с) Сергей Широгоров

Что требуется, чтобы сделать добротный, надёжный и красивый нож?

Читать еще:  Римские шторы - это просто

Станочный парк и оборудование, скажут одни, и будут правы.

Качественные материалы добавят другие, и это тоже будет верным.

Умелые рабочие руки и светлая голова мастера? Несомненно.

Достаточно ли соблюсти эти три условия вместе, чтобы получить гарантированно хороший результат? Можно ответить — да, и успокоиться, но есть мнение, что эти условия обязательны, но не достаточны. Почему? Ответ на этот вопрос мы попробовали найти в Мастерской Братьев Широгоровых.

Визит в Мастерскую

Третьего дня с камрадом Шурикенном, посетили славный город Ярославль, а если быть более точным, Мастерскую Братьев Широгоровых, где нас радушно принимал сам Сергей.

Несмотря на выходной день, работа кипит — и отдыхать станкам не приходится: задач много, а в текущее время особенно. Полным ходом идёт производство ножей по проекту ПолучОткий, нарезаются клинки и плашки серийных моделей, да и не за горами нечто интересное и новое от Мастерской.

Сергей выкроил для нас время и провёл целую экскурсию по Мастерской, терпеливо отвечая на многочисленные вопросы и демонстрируя отдельные циклы производства.

Не новостью будет сказать, что производство само по себе – это технологический процесс, а производство складного ножа – это, по сути, целая цепь технологических процессов, выстроенная в правильную логическую последовательность, каждый из которых требует немалых знаний и точного расчёта. От решения этой задачи напрямую зависит эффективность производства в целом, и, как следствие, качество результата на выходе.

Разумеется, для получения лучшего результата нужно устанавливать высокие стандарты и критерии качества, достигать поставленных целей и идти дальше. Именно это и двигает прогресс вперёд.

С позволения Сергея Геннадьевича мы немного приоткроем завесу тайны, уверены, вам также будет интересно увидеть, где и как рождаются ножи МБШ!

В рамках этой статьи мы, конечно, не сможем показать полный цикл производства, все его технические особенности и нюансы. Но основные этапы постараемся осветить.

После того как готовы чертежи, написаны все программы и закуплены материалы, можно приступать к работе.

Так на электроэрозионном станке раскраиваются плашки и клинки.

Крайне важно правильно раскроить материал, а вот что остаётся от листов стали уже после нарезки клинков.

После раскроя клинки идут на ЧПУ, где им сверлятся отверстия под осевой винт, и далее их отправляют на термообработку.

Затем идёт большое количество операций – шлифовка плоскостей, спусков, обухов. Клинок – основной элемент ножа, поэтому к его изготовлению подходят с особой тщательностью.

Следующим этапом заготовки под клинки идут снова на ЧПУ, где им фрезеруют всеми нами любимые насечки, выборки и фаски.

После всех этих операций клинки спускают на чистовую. И хотя в выходной день мастеров, работающих на спуске и шлифовке клинков, мы не застали, Сергей в подробностях описал нам весь кропотливый процесс сведения клинков — всё делается также руками, клинки проходят шлифовку в несколько этапов, на каждом из которых мастер проверяет клинки на предмет отсутствия ям и заваленных граней. В случае выявления оных, заново – шлифовка, проверка, порой до четырёх-пяти циклов. Очевидным становится, отчего спуски на ножах МБШ – это предмет гордости, ещё бы, им уделяется столько внимания

Что интересно, в этом же цеху прожигаются и долы для моделей 111 и 110. Делается это опять же при помощи электроэрозионного станка.

Прожигаются они не быстро и не за один этап: сначала черновые долы, потом чистовые, однако результат того стоит (на первом фото клинок до прожигания дола и чистовой дол, на втором — сравнение чистового и чернового долов).

Плашки и фурнитура:

Производство плашек идёт в несколько этапов. И точность тут также важна, ведь работа механики напрямую зависит от допусков при сверловке и фрезеровке посадочных мест под оси и элементов конструкции замка.

А так происходит фрезеровка клипс на станках с ЧПУ:

Небольшое отступление, количество используемого в Мастерской инструмента впечатляет, хотя чему удивляться – многообразие исполняемых операций диктует необходимость.

Многие операции производятся на фрезерных станках с ЧПУ, для каждой из них есть своя спецификация с указанием максимальных допусков, не превышающих сотые доли миллиметра для сопрягающихся элементов. За работой каждого из станков следит мастер, проверяя на каждом из этапов результат и всегда имеющий возможность обратиться с вопросом непосредственно к Сергею, который внимательно выслушает, подскажет, а при необходимости и покажет, что и как следует делать.

Фурнитура к ножам (винты, оси, клипсы, проставочные втулки, спейсеры и прочее) аналогично проходит несколько этапов токарной обработки, а если необходимо – то и фрезерной, и термообработки.

Далее плашки рукояти и фурнитура подвергаются пескоструйной обработке, которая убирает крупные риски и следы механической обработки (на фото плашка Флиппера 95 «Т-узор» до и по после пескоструйной обработки).

После пескоструйной обработки следуют несколько этапов галтовки. Причём для разных элементов ножа используются не только разные станки, но и галтовочные тела разного размера и формы.

Тем временем готовые клинки идут в заточку, а после присоединяются к остальным деталям в цеху по сборке ножей.

Сборка – процесс, не требующий спешки, важна аккуратность и последовательность, поэтому каждый из мастеров занимается сборкой ножа от и до. Он несет персональную ответственность за готовый нож.

По желанию будущего владельца ножа на этапе сборки можно выполнить анодирование рукояти либо исполнить лазерную гравировку или даже рисунок.

Готовые ножи поступают на ОТК, где контролер тщательно проверяет изделие и, в случае необходимости, отправляет его на исправление дефектов и доработку. Тут важно заметить, что ОТК присутствует на всех этапах производства, что позволяет минимизировать брак комплектующих, а в конечном итоге и готового ножа.

Прошедшие ОТК изделия отправляются в офис, откуда рассылаются своим будущим владельцам.

В наш технологичный век создано немало инструментов, упрощающих работу мастера и сводящих труд по производству до нажатия нескольких клавиш. Однако не стоит путать подобные станки с ЧПУ с волшебной машиной, в которую с одной стороны загружаются материалы, а с другой стороны она по факту нажатия кнопки выдаёт готовые ножи. Станками-машинами управляют люди, их необходимо настраивать, отлаживать и ставить верные задачи, контролировать результат, а в руках дилетанта высокотехнологичный станок – это не более чем гора железа и электроники.

Есть старая добрая пословица — «Дело мастера боится». На наш взгляд, она в полной мере соответствует духу, царящему в Мастерской – и отношение к труду здесь соответствующее.

Именно труд является тем самым необходимым четвёртым условием, залог успеха и качества продукции Мастерской. Понимая, сколько труда и усилий вложено в производство и любимое дело, приходит осознание, отчего продукция Мастерской так популярна среди любителей и пользователей складных ножей.

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:

Adblock
detector