0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как сделать мощный скобель из стали D2

Как сделать мощный скобель из стали D2

Приветствую любителей что-то мастерить. Предлагаю вашему вниманию такое полезное приспособление как скобель. Это нож для особых работ по дереву. С помощью него можно удобно выполнять заточку, снимать кору с древесины и многое другое. Как правило, такой нож имеет две ручки, чтобы можно было удобно взяться двумя руками. Тащить этот нож нужно по материалу на себя. Этот нож является незаменимым инструментом в мастерской и в хозяйстве в целом. К примеру, если вам нужно изготовить столбик для забора, с помощью этого ножа вы быстро снимите с него кору. А если закопать столбик с корой, он быстро сгниет или даже начнет расти.

Для изготовления ножа будет нужна качественная сталь, которую можно закалить. В противном случае нож будет быстро тупиться и это приведет к тому, что он перестанет резать. Автор для изготовления ножа использовал сталь D2. По своему составу эта сталь подобна стали х12мф, однако хрома в ней меньше. Углерода в этой стали более 0.5%, что позволяет ее закалить до умеренной твердости. Итак, рассмотрим более подробно, как же своими руками сделать такой скобель!

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— сталь D2 или подобная;
— древесина для ручек (можно выточить из бревна);
— эпоксидный клей.

Список инструментов:
— ленточная шлифовальная машина;
— кузнечная печь;
— сверлильный станок;
— тиски;
— токарный станок (чтобы выточить ручку).

Процесс изготовления скобеля своими руками:

Шаг первый. Размечаем заготовку
Берем отрезок стали и делаем все необходимые расчеты. Профиль ножа вы можете увидеть на фото. Размер тоже можете выбрать на свое усмотрение. У всех людей запас сил разный, так что нож можно сделать конкретно под себя.















Далее можно закалять, разогреваем металл аналогичным образом, а затем охлаждаем в масле. Масло можно использовать моторное, растительное и так далее. Но лучше всего масло применять чистое, так как бывали случаи, когда автомобильная отработка портила металл. После закалки нужно выполнить последний шаг – это отпуск металла. Суть процедуры в том, чтобы немного разогреть металл и дать ему плавно остыть, в итоге он станет немного мягче. Таким способом мы добиваемся того, чтобы сталь не была хрупкой. Автор греет свой нож в духовке с тем учетом, что на каждый миллиметр толщины должно идти 10 минут, температура при этом составляет 200°C. Затем просто выключите духовку и дайте ей остыть с ножом в закрытом состоянии. Вот и все, теперь мы имеем отлично закаленную сталь, которая может выдерживать большие нагрузки!

Шаг шестой. Делаем ручки
Для изготовления ручек автор использовал кусок древесины от оливкового дерева, а также токарный станок. Создаем желаемый профиль ручек и сверлим отверстия. На ручки нужно будет надеть стальные кольца, которые будут их сдерживать от растрескивания, и благодаря которым ручки будут держаться. В завершении обязательно пропитайте ручки маслом для защиты от влаги и грязи. Автор использовал растительное масло, оно отлично подходит для подобных дел.

Читать еще:  Делаем и устанавливаем «Шведскую стенку»

Как сделать мощный скобель из стали D2

ну, лучше уж тогда сделать два прохода
— сначала после 36 градусов увеличить на 1-2 градуса
и пройтись чем-нибудь типа М7 или M5 или около того
а потом ещё на 1-2 градуса и чем-нибудь натуральным с малым давлением.

Ну а точный угол подбирается экспериментально.

Честно говоря, D2 не очень хорошо воспринимает ударные нагрузки.
И тем более при малых углах заточки.

тяпка мясника это называется
или просто «тяпка»:

и лучше бы, чтобы она была из углеродки типа 65Г
или L6 ( http://www.zknives.com/knives/steels/steelgraph.php?nm=l6 ),
в общем из тех сталей, что хорошо выдерживают ударные нагрузки.

С уважением, иван

Перед заточкой врукопашную решил проверить угол заточки на приспособе.
Угломер показал 36.
Из 36 градусов вычел угол спусков 6 градусов и оказалось, что нож был заточен на полный угол 30!
(Отредактировал первый пост).
Для такого угла ведь действительно неплохой результат по кости 😅

С уважением, иван.

Нравится мне от нее «рисунок» на фаске.
Что это за «комочки»?
Карбиды или металл наволакивает?

Десяток проходов по чистой коже, чтобы пригладить немного
(условно чистая, давно не чистил, имел ввиду — без пасты):

Закончил. Посмотрим как будет работать в этой заточке.
На основе рекомендаций камрадов угол увеличен на 3-4 градуса с легкой линзовидностью.

С уважением, иван

С уважением, Иван

Насколько я уяснил с подобным явлением — и то и другое. Наволакивание происходит довольно активно как раз на «островки» обнажающейся структуры. Часто потому, таковая может казаться крупнее, чем есть. Т.е. например очень тонко заточили на синтетиках, потом сланец недолго — и видим как обнажаются очень-очень мелкие карбидики, и не торчат островками, а наоборот — как бы «в лунках» сидят, а если на том же клинке пораньше идём на природники погрубее, а то и совсем на «ранние» — например на хиндостан, иили работаем подольше — потом кажется что структурка как будто стала крупнее, а это как раз наволакивание «на неё».
Мне кажется, что когда такое наволакивание создаёт слегка выступающим карбидам как бы «оправу» — это снижает опасность их выламывания из матрицы. А полученный рельеф в определённой степени способствует эффективному резу, например, упаковочных материалов. Я часто такой делаю спецом для ножей которыми на работе режу — как раз всякие картоны и пр. Ну, правда, финиш им делаю в целом грубее. Но это уже вопрос выбора — клинокматериал.

С уважением, Иван

Наблюдения безусловно нужны и важны,
но и советы других тоже очень полезны и потребны.

Всё, что я узнал о заточке и об абразвивах
я узнал благодаря советам других людей,
в первую очередь Владимира Дмитриевича,
но не только его одного.

Однако, чтобы от них была польза от советов
советников надо тщательно отбирать.
Не торопясь верить первым попавшимся.

Советников, как и друзей не должно быть много.

Если хочешь приобрести друга, приобретай его по испытании и не скоро вверяйся ему.

Читать еще:  Самодельный автоматический пылесос с аквафильтром

Так ли хороши ножи из стали D2?

Многие считают, что сталь D2 — это сталь премиум-класса и лучший вариант для изготовления клинков ножей. Ножи из этой стали хорошо держат заточку и обладают рядом других преимуществ. Откуда такое мнение? Сегодня мы расскажем про эту марку стали и ножи из нее все, что сами знаем.

Из истории создания

Сталь D2 была разработана американскими металлургами в 60-х годах прошлого столетия для нужд промышленности. При производстве стали D2 применяется метод электрошлаковой переплавки ESR (Electro Slag Remelting) — метод повышения качества стали. Электрошлаковая переплавка это процесс в котором расплавленный металл перед затвердеванием проходит через слой специального флюса или «шлака», который выбирает из расплава посторонние элементы типа фосфора, серы, которые, по мнению разработчиков, являются наиболее вредными. Их повышенное содержание нередко приводит к браку и снижению качества стали.

Немногим позже в Японии, Швеции, Германии и России были разработаны похожие по составу сплавы, которые по своим свойствам не уступают первоначальному образцу, а по некоторым параметрам и превосходят его:

  • X155CrMo12 — аналог стали D2 в Германии;
  • 1.2379 — маркировка стали D2 согласно европейской системы обозначения;
  • SLD — аналог стали D2 в Японии;
  • SKD-11 — аналог стали D2 в Швеции;
  • Х12МФ — аналог стали D2 в России.

Химический состав стали D2

Сталь D2 относится к углеродистым легированным материалам, в состав которых входит хром и углерод:

  • углерод (C), % — 1,55;
  • марганец (Mn), % — 0,35;
  • хром (Cr), % — 11-13;
  • кремний (Si), % — 0,45;
  • молибден (Mo), % — 0,90;
  • ванадий (V), % — 0,90;
  • фосфор (Р), % — 0,04;
  • сера (S), % — 0,03.

При изготовлении сплава стараются максимально уменьшить в нем содержание серы, так как она становится причиной ухудшения качества металла. Теряется пластичность, снижается коэффициент ударной вязкости, ухудшается коррозионная стойкость, уменьшается сопротивление истиранию. В составе стали не должно содержаться более 0,03 вредной технологической примеси.

Высокую износостойкость металлу придают карбиды, содержащиеся в микроструктуре. Поэтому сталь D2 уже много лет используют для изготовления разного вида ножей, которые должны быть устойчивы к истиранию.

Большое количество хрома (12%) в составе стали влияет на то, что после закалки повышаются ее коррозионные свойства. Однако сталь D2 считается полунержавеющей (малокоррозионной), так как для полноценной нержавейки требуется, чтобы в состав сплава входило не менее 13% хрома.

Термическая обработка стали D2 для ножей

Термическая обработка стали состоит из нескольких обязательных процессов. Любое изменение последовательности ведет к получению некачественного материала. Для изготовления ножей следует соблюдать следующую технологию термообработки:

  • Ковка.
  • Отжиг. Это медленное охлаждение сильно раскаленной детали. В результате в структуре сайта происходит изменение формы кристаллической решетки, исчезают внутренние напряжения улучшаются механические свойства.
  • Формообразующая обработка.
  • Повторный отжиг.
  • Правка искривлений.
  • Закалка. Последующее охлаждение раскаленного металла. Этот процесс повышает твердость ножа, делает его намного прочнее, повышает износоустойчивость. Нагрев под закалку может происходить в окислительной атмосфере или соляных ваннах.
  • Отпуск. После закалки сталь нагревают до 680 градусов. Выполняют охлаждение на воздухе или в масляной ванне.

Термообработка стали для ножей позволяет улучшить пластичность лезвия, снять внутреннее напряжение, стабилизировать кристаллическую решетку.

Операция повторяется до 10ти раз. В результате клинок ножа приобретает точную геометрическую форму и улучшенную структуру. Только после этого нож отправляют на полировку.

Читать еще:  Велосипед с двигателем от бензопилы

Преимущества и недостатки

Основные преимущества стали D2:

  • высокая твердость 60-61 ед., позволяет долго сохранять лезвие острым без заточки;
  • состав сплава придает клинкам ножей хорошие антикоррозийные свойства, хотя сталь D2 для ножей и относят к полунержавеющим;
  • лучшая сопротивляемость коррозийным процессам, среди всех углеродистых сталей;
  • отлично держит заточку кромки лезвия ножа;
  • ножи из D2 выдерживают сильные удары. Их можно использовать для рубки костей животного или для срезания и обработки веток деревьев.

При всех достоинствах стали D2, у нее есть и минусы:

  • Ножи из D2 требуют постоянного ухода. Изделия должны тщательно вытираться. Недопустимо их длительное нахождение во влажной среде.
  • Нож очень сложно заточить нож в походных условиях. Необходимо специальное оборудование.
  • Невозможно выполнить финишную полировку. Найти сверкающий абсолютно гладкий клинок из стали D2 практически невозможно- его поверхность будет матовой.

Ножи из D2

Из стали D2 производят широкий ассортимент ножей различного назначения:

  • разделочные, например, цельнометаллический «Носорог»

Сталь d2 – как материал для изготовления клинкового оружия

D2 это достаточно старая, инструментальная сталь. Была разработана в 60-е годы в США, как материал для режущих инструментов. Производится методом электрошлакового переплава, чтобы обеспечивает высокую чистоту сплава. За счет своих свойств до сих пор является очень популярной как материал для изготовления коротко клинкового оружия. Причем нужно сказать, что очень большое влияние на свойства стали оказывается термообработка. И D2 от одного производителя может разительно отличаться от такой же стали у другого.

Аналогом в РФ является сталь Х12МФ.

В состав стали D2 входит углерод. В качестве легирующих элементов используются ванадий который снижет хрупкость клинка, молибден улучшает прокаливаемость материала на всю глубину. Хром защищает сталь от коррозии, но его уровень недостаточен для того, чтобы отнести сталь к нержавеющим. Также спав, легируется кремнием и марганцем, первый элемент упрочняет зерна стали, второй повышает ее твердость.

Сталь отличается очень агрессивным и продолжительным резом. Легко точится и правится. Желательно для заточки использовать керамические абразивы, алмазы формируют слишком грубую режущую кромку. Либо использовать алмазные абразивы для первичной обдирки, а дальше переходить на керамику.

Сталь неплохо сопротивляется коррозии, но отнести к нержавеющим сталям ее нельзя, не хватает хрома. Ножи будут требовать несложного ухода, после использования вымыть и протереть. Питтинговая коррозия легко убирается при помощи обычного ластика.

Оптимальный режим термообработки -58-60 ед. по Роквеллу, при такой твердости клинок отличается сбалансированными характеристиками. Хорошо удерживается остроту режущей кромки и одновременно кромка не склонна к скалыванию, при сильных боковых, либо ударных нагрузках. В случае термообработки на твердости 60-62 ед. по Роквеллу, заметно возрастает износостойкость, но при этом нож становится хрупким. К примеру, при попадании ножом по кости, в процессе разделки туши, можно получить сколы.

К достоинствам ножей из D2 можно отнести:

  • Продолжительное время удержания остроты режущей кромки;
  • Неплохое сопротивление коррозии;
  • Обладает достаточной механической прочностью, чтобы без повреждений переносить рубящие удары;
  • Как правило, ножи из данной стали обладают приемлемой стоимостью.

К недостаткам следует отнести;

  • В условиях длительного нахождения во влажной среде склонна к образованию очагов коррозии;
Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector