0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Корпус для портативной колонки — из оргстекла и печатных плат

Корпус для портативной колонки — из оргстекла и печатных плат

Если оклеить оргстекло вырезанными в размер старыми печатными платами как шпоном, а затем покрасить, результат может получиться довольно стильным. Окраска произведена уже после установки на переднюю панель накладок на динамические головки, а на заднюю — планки с разъёмами. О такой работе решил рассказать читателям автор Instructables под ником ImpactDIY.

Горелкой (также подойдёт паяльный или строительный фен) мастер, постоянно повторяя: «все пригодится, всё», выпаивает с платы те компоненты, которые сильно выступают, отчего она становится сравнительно плоской:

Воспользовавшись средствами защиты органов дыхания, особенно если плата стеклотекстолитовая, вырезает её в размер:

То же проделывает и с оргстеклом, размеры должны совпадать:

Детали корпуса готовы:

Теперь мастер размечает на детали из оргстекла круглое отверстие:

Прорезает в оргстекле круглые отверстия, а также прямоугольные со скруглёнными углами:

На детали корпуса из печатной платы в соответствующих местах размечает прямоугольные отверстия без скруглений:

Нарезает резьбу в отверстиях для сборки корпуса:

По прямоугольнику из фанеры, вырезанному по отверстию в плате, размечает перфорированную алюминиевую накладку на динамическую головку:

Зажимает между двумя такими фанерными прямоугольниками:

Срезав лишнее, но оставив небольшой запас, изгибает выступающие части молотком:

Примеряет накладки к предназначенным для них отверстиям:

Наносит на торцы деталей из оргстекла клей:

Склеивает из них корпус:

«Шпонирует» его вырезанными в те же размеры печатными платами:


Вклеивает накладки из перфорированного листового алюминия:

Проделывает отверстия для разъёмов (линейный вход, питание, подключение флешки):

А эти отверстия сверлит под кнопки, толкателями будут конденсаторы:

Внутри самодельного корпуса размещает платы от портативной колонки Sony SRS-XB30, оригинальный корпус которой был сильно повреждён:

Собирает корпус, а стена мастерской-то, обратите внимание, оклеена окрашенными материнскими платами:

Точно так же он окрашивает и этот «шпонированный» платами корпус:

Снова снимает переднюю панель, переносит из старого корпуса в новый динамические головки, пассивный излучатель, аккумулятор:



Соединив всё так же, как было в старом корпусе, закрывает новый:

Колонка готова, мастер включает её и слушает:

Аудиолаборатория «Философия Звука»

Что полезно знать при работе с оргстеклом и поликарбонатом или как мы делали корпус для «Гаммы»

Запись опубликована PhSound · 8 февраля 2017

6 426 просмотров

Сегодня мы хотим немного рассказать об особенностях работы с пластиками: акрилом и монолитным поликарбонатом, чем они отличаются, как обрабатываются, какие особенности надо учитывать при работе с ними. А чтобы статья отличалась от выдержки из справочника , мы расскажем, как разрабатывали прозрачный корпус для нашей «Гаммы» — конструктора усилителя для наушников и с какими трудностями столкнулись.

Началось все с желания создать простой и красивый корпус для конструктора.

Мы решили сверху и снизу прикрыть «Гамму» прозрачными панелями, установленными на стойках. Реализовать это казалось проще простого. В действительности все оказалось несколько сложнее .

Первое с чего мы начали – это подбор материала для прозрачных панелей.

По нашим требованиям подходили два типа материалов: акриловое стекло (оргстекло) и монолитный поликарбонат.

Изучив теорию, поняли, что по своим свойствам поликарбонат подходит нам гораздо лучше. По сравнению с акрилом он более прочный, меньше подвержен царапинам и механическим повреждениям. А еще он лучше переносит нагрев. Для нас это было важно, т.к. усилитель работает в классе «А», и, соответственно, может хорошо греться.

Как выяснилось, за эти свойства поликарбонат нравится не только нам. Из него часто делают стекла для мотоциклов, автомобильные фары и даже щиты для спецназа .

В общем, было решено использовать для корпуса именно этот материал.

Первый прототип

Панели для первого корпуса мы изготовили сами.

Хочу отметить, что обрабатывается поликарбонат приятнее оргстекла. Например, его легко можно резать электролобзиком. При этом поликарбонат не плавится, не трескается и не ломается в отличие от оргстекла.

В качестве «опор» корпуса мы использовали стандартные стойки для плат длинной 5 и 50 мм.

Получилась довольно симпатичная конструкция:

При желании с корпусом можно поэкспериментировать, добавить подсветку панелей, нанести рисунок и пр.

В целом корпус нам понравился. И, как показала практика, пользоваться усилителем с таким корпусом стало намного удобнее.

Запуск производства корпусов

Прототип готов. Осталось перейти к серийному изделию. Самая главная задача — разобраться с изготовлением прозрачных панелей из поликарбоната. Каждый раз «пилить» их вручную не было никакого желания.

Поэтому мы решили заказать резку деталей у тех, кто должен уметь делать это профессионально.

До оформления заказа пришлось разобраться с особенностями обработки различных пластиков. И перед тем как продолжить рассказ о наших приключениях с корпусом, мы хотим немного поделиться полученным опытом:

Читать еще:  Портативные колонки в виде книги

Как и чем режут пластики на производстве. Немного теории.

Листовые пластики обычно режут на станках ЧПУ либо лазером (фото слева), либо фрезой (фото справа). Каждый метод имеет свои достоинства и ограничения.

Физические свойства материала:
Выбор способа обработки в первую очередь зависит от свойств материала. Для одних материалов лучше подходит резка лазером, для других – фрезером.
Так, например, изначально мы планировали заказать резку деталей корпуса из поликарбоната лазером. Но оказалось, что так нельзя . Оргстекло лазером режется хорошо, а поликарбонат от лазера горит. Поэтому пришлось пересмотреть свои планы и остановиться на фрезерной обработке.

Ограничения на форму детали:
При изготовлении деталей на фрезерном станке не получится сделать «хороший» внутренний угол, как на рис. слева. «Острота» угла будет ограничена радиусом фрезы (рис. справа). С лазером таких проблем почти нет.

Зато на фрезерном станке можно делать углубления не на всю толщину листа. Это может пригодиться, например, когда нужно сделать не сквозной паз. С лазером такое не получится.

Кромка реза:
Заказывая резку деталей фрезером, нужно учитывать, что края могут получиться не идеальными. На качество кромки влияет скорость реза, острота фрезы и прочие нюансы. После лазерной резки края деталей обычно получаются достаточно ровными.

Качество кромки детали не всегда бывает важно, например, если она спрятана. Но на открытых кромках все недостатки видны. Для нас это оказалось большой проблемой. Но об этом позже.

На что еще надо обратить внимание, если вы хотите заказать резку деталей:
В некоторых случаях изготовление штучных изделий из поликарбоната с помощью фрезера ЧПУ обходится гораздо дороже, чем то же самое, но из оргстекла с использованием лазера.

Так, например, при работе с ЧПУ фрезером необходимо надежно фиксировать материал и детали. Часто для этого используют специальные крепежи. Иногда такие крепежи изготавливаются под конкретные детали. А это дополнительные затраты.
С лазером все проще. Он не оказывает никакого давления на материал в процессе резки. А значит, и фиксировать детали нет необходимости.

К слову, если на фрезерном станке материал фиксируется при помощи вакуумного стола, то могут быть ограничения на мелкие детали. Максимальные размеры деталей (как для фрезера, так и для лазера) обычно ограничены размерами рабочего стола станка.

В поисках настоящего мастера.

Но вернемся к корпусу для «Гаммы». Пришло время делать заказ. Рисуем макет панели корпуса и в путь…

Попытка 1. Гельветика

Первым делом мы обратились в пермский филиал компании «Гельветика» — «Гельветика – Прикамье». Основное направление их деятельности – это поставка различных материалов для изготовления рекламы и дизайна: самоклеящиеся пленки, оргстекло, поликарбонат (монолитный и сотовый), пенокартон и еще много всего интересного . Но кроме этого, у них есть и услуги по лазерной и фрезерной резке. Другими словами — это нам и надо было: поликарбонат — есть, услуги по резке — есть.

И сразу проблема: мы планировали заказать резку поликарбоната лазером. Но, как уже писал ранее, поликарбонат от лазера горит. «Нельзя – так нельзя» — подумали мы. И заказали изготовление на ЧПУ фрезере. В конце концов – если мы смогли сделать хорошие прототипные детали ручным фрезером, то ЧПУ фрезер и подавно должен справиться с этой задачей.

Заказали… Ждемс… Получили заказ… Расстроились…

Защитная пленка местами пробита, детали поцарапаны. Самое неприятное то, что кромка получилась грубая и некрасивая. Для других задач, возможно, подойдет, но для нашей — нет.

А причина простая – тупая фреза и скорее всего, неверно выбранный режим работы фрезера (большая скорость перемещения фрезы). Уточнили, можно ли каким-то образом (пусть даже за дополнительную денежку) при следующем заказе получить детали с ровной кромкой. Нам ответили: «Как повезет с фрезой». И показали три образца резки. Тогда мы поняли, что кромка наших панелей еще не самая плохая.

Конечно, можно все исправить вручную. Но в этом случае проще сразу изготавливать все детали самостоятельно. Времени понадобится ничуть не больше.

Надо сказать, что нам несколько раз предлагали остановить выбор на акриле и резать его лазером. После лазера кромка была бы ровной. Но мы не захотели снижать требования к корпусу и не променяли поликарбонат на акрил .

В общем, продолжаем поиски.

Попытка 2. Самодельный ЧПУ фрезер.

Случайно наткнулись на объявление с авито: «Моделирование, прототипирование, изготавливание на фрезерном станке с чпу».

Созвонились. Оказалось, молодой человек сам собрал фрезерный станок ЧПУ. И теперь с ним развлекается. Опыта работы с поликарбонатом у него не было. Мы договорились попробовать и посмотреть на результат. Материалом для экспериментов обеспечили. Постарались максимально подробно объяснить задачу и показали несколько образцов панелей для Гаммы (как нам нравится и как не надо делать).

Читать еще:  Bluetooth колонка с подсветкой

По первым пробникам было видно, что при желании можно получить хороший результат. На недочеты мы внимания не обращали, т.к. это прототип. Нас уверили, что на готовом изделии все будет хорошо. Самое главное – ровный рез получить можно.

Воодушевившись первыми успехами, мы решили заказать несколько пробных деталей для другого нашего проекта.

По непонятной причине мы получили царапанные детали с сильно поврежденной защитной пленкой:

В данном проекте нам была важна прозрачность деталей. Поэтому мы попросили переделать две заготовки. На этот раз мы удивились еще сильнее:

На краях деталей были огромные наплывы пластика. Эти наплывы нам было предложено самим убрать шкуркой .

Мы решили пока не заказывать панели для корпусов. Поиски продолжились.

Попытка 3. Спаситель – Александр.

Мы уже немного расстроились. Но в самый нужный момент на глаза попалась потрепанная визитка «Фрезеровка & гравировка», которую мне сунули года 2 назад.

«Была – не была» — подумали мы и решили попробовать еще один раз. В конце концов, зачем-то у меня хранилась эта визитка 2 года .

Звоним… Долго общаемся… Договариваемся посмотреть образцы готовых изделий…

Встретил нас Александр. С первых слов стало понятно, что он уже давно работает со станками, а самое главное любит свое дело. Александр терпеливо выслушал наши пожелания, а также весь наш печальный опыт. В качестве образцов он показал нам стекла из поликарбоната для приборных панелей мотоциклов. Такие панели они изготавливают на заказ для одного из заказчиков. Качество реза нас полностью устроило. И мы решили снова заказать партию панелей для корпуса «Гаммы».

Наконец, результат нас обрадовал. Все панели имели хорошую ровную кромку. Защитная пленка целая, царапин не было. В общем, как раз то, что мы и хотели. Считаем квест по поиску изготовителя панелей для корпуса завершенным .

Отдельное спасибо лично Александру. Надеюсь, не сочтете за рекламу, если оставлю ссылку на их сайт: http://freza-perm.ru/. Ведь, как показал опыт, найти того, кто хорошо нарежет Вам пластик, оказывается не так-то легко.

Короткое резюме:

Если что-то делать вручную – я бы выбрал поликарбонат, т.к . он проще обрабатывается, не плавится и не ломается. С оргстеклом вручную работать сложнее.
При заказе резки у кого-либо, если нет особых требований по термостойкости и прочности, лучше выбрать оргстекло и резку лазером. При этом нет ограничений на форму деталей. Кромка реза обычно получается ровной и не требует дополнительной обработки.

P.S. Если у Вас остались какие-либо вопросы, пишите в комментариях. Будем рады поделиться своим опытом.

Хорошего Вам дня .
С уважением, Денис В.
АЛ «Философия Звука»

Аудиоколонка из оргстекла своими руками

Как-то с другом мы работали в гараже, чинили «девятку» его отца и я увидел на полке над потолком автомобильную колонку “Корвет”, 3-х полосную в пластмассовом корпусе общей мощностью 75 ватт, и стал думать что с ней можно сделать, так как в тот момент одна из моих колонок хрипела и почти не играла. Друг согласился дать мне ее и мы стали думать из чего сделать корпус. Я хотел сделать из клееного дерева, но его достать не так просто, а ламинат и фанера мне не нравятся и вдруг мы подумали об оргстекле, потому что я не видел еще никого, кто бы сделал колонку из оргстекла. Загоревшись этой идеей, мы стали думать как разместить динамики внутри колонки, где делать фазоинвертор и какой формы.

Весь вечер сидели рисовали во Флеше колонку, считали размеры и необходимый объем, так как басовый динамик был диаметром 110 мм, для него мы решили построить короб в 25 литров. Среднечастотник имеет такие же размеры но закрыт пластмассовым кожухом для защиты от басовика (без кожуха басовый динамик раскачивает среднечастотник так же как и самого себя). Высокочастотник выдает отличный диапазон высоких и имеет овальную форму.

После того как определились с размерами, стали искать оргстекло. Друг нашел на работе куски оргстекла желтого и белого цвета 4 мм и 5 мм соответственно, желтым цветом решили сделать переднюю и заднюю панели (как заднюю, задняя стенка должна быть самой толстой, она воспринимает удар от динамика? — спросите вы, вот такие мы экстремалы). А белым оргстеклом все остальное(крышка, обе стенки, дно).

Вырезав за неделю все части колонки, стали думать чем вырезать отверстия под динамики. Оказывается, лучше всего подходит школьный лобзик (в виде рамки с тонким полотном, шириной в 3мм). Взял его в школе, так как до сих пор поддерживаю контакты с учителями (особенно физики и труда). Выпилив отверстия и отшлифовав их с помощью насаженного на дрель камня, примеряем динамики и сверлим отверстия под крепления. Я крепил динамики к оргстеклу болтами на 5мм с гайками на обратной стороне динамика, проложив прокладку и загерметизировав силиконом.

Схема крепления динамика

Начали думать как крепить стенки колонки. Вначале было предложение использовать уголки но это было бы некрасиво. Потом зайдя в хозяйственный магазин, я увидел длинные тонкие саморезы, и решение пришло само собой. У друга нашлась мини дрель, и мы начали сверлить торцы боковых стенок и постепенно скреплять их с остальными панелями колонки. Расстояние между болтами решили сделать 50 мм, на всю колонку ушло около 100 саморезов. Процесс сверления отверстий был таков: сверлили сверлом на 1 мм меньше диаметра самореза, потом проходили отверстие специально заточенным саморезом для того, что бы нарезать резьбу (у самореза были спилены 2 и 4 четвертые резьбы – это напоминало подобие метчика). Зенковали отверстие вручную сверлом на 10мм (для того чтобы утопала шляпка самореза).

Читать еще:  Активная колонка в скорлупе от кокосового ореха

Метчик из самореза

Дальше в подготовленные отверстия заливали силикон, промазывали силиконом стыки панелей и крепили саморезами. В результате получилась герметичная коробка.

Схема соединения панелей

Передняя панель закрывалась последней, установленные на ней динамики соединялись с фильтром, который был предварительно прикручен ко дну с помощью ножек от материнской платы. На задней панели был установлен зажим для проводов, и просверлено отверстие для подключения к фильтру. Провода были куплены в магазине аудио-акустики.

Фазоинвертор был сделан из пластика, который обычно идет на формы для бутылок. Динамики были покрашены “серебрянкой”, что придало им впечатляющий вид, а так же укрепило поверхность динамика. Снизу приклеены ножки.

Колонка, вид сбоку

Включив колонку мы стали тестировать ее и сравнивать с колонкой от музыкального центра » Tehcnics «. Мой друг любитель качественной музыки, но он был удивлен звучанием нашей колонки, бас был такой глубокий и сильный, что даже на средней мощности дрожали стекла в квартире. Такой бас не выдавал даже его музыкальный центр со 100-ваттными колонками. Бас на минимальной громкости великолепен, такой передачи на минимальной громкости я вообще нигде не слышал. Качество звука отличное, моему другу понравилось даже больше, чем его музыкальный центр. Такого результата мы с ним не ожидали. Мы прослушивали эту колонку, когда она была еще в старом пластмассовом корпусе, звук был тогда плоским и некрасивым. Нам удалось рассчитать и построить такой корпус с правильным расположением компонентов и формой фазоинвертора, что колонка задышала по-новому, по-современному!

Колонка, вид сзади

Не могу не отметить реакцию всех своих друзей и знакомых, которые приходят ко мне в гости, увидев колонку кто-то испытывает восторг, кто-то удивление, кто-то такой интерес, что приходиться следить за их действиями (в основном дети – это они мне выдавили центр у басовика). Но еще ни один человек не прошел мимо нее, не заметив. И это очень приятно, когда тебя оценивают по достоинству.

Колонка, вид сзади

Спасибо вам за внимание, надеюсь вам было интересно и вы, зарядившись созидательной энергией, пойдете к покорению новых вершин в жизни!

Корпус для портативной колонки — из оргстекла и печатных плат

С питанием прибора разобрались здесь — теперь коробка. Сразу после приобретения тестера Т4 пришел к выводу, что без корпуса ему долго не прожить – шлейф от экрана к плане выглядит слишком хлипким и без корпуса может оборваться. В итоге из оргстекла склеил коробку. При чем мастерил ее под габариты аккумулятора типоразмера 18650, но по случаю раньше разжился плоским литиевым аккумулятором от телефона.

До аккумулятора было так:

А теперь так будет так:

Оргстекло пришлось склеивать дихлорэтаном. Поскольку дихлорэтан — жутко пахнущее и очень ядовитое вещество, то склеивание проводил на балконе. Так как в чистом виде дихлорэтан очень быстро испаряется и им просто не успеть как следует склеить детали, то сначала приготовил клей на основе дихлорэтана и опилок оргстекла. Когда жидкость приобрела достаточную вязкость, приступил к склеиванию. Схватывается клей очень быстро, после чего пришлось дополнительно пропитать швы для лучшего их заполнения и придания большей прочности. Дополнительно по этой технологии почитайте на сайте Радиосхемы.

Стойки для крепления платы тестера и верхней крышки изготовил из опустошенной шариковой ручки. Для крепления контроллера, аккумулятора и преобразователя внутри корпуса использовал двусторонний скотч, предварительно слегка разогрев его обычным феном.

Специально ввел в схему выключатель. Дело в том, что через несколько секунд после проведения измерений, тестер уходит в спящий режим и, хотя экран гаснет, схема все равно продолжает потреблять ток. В результате Крона опустошалась очень быстро. Теперь же емкости аккумулятора хватит на очень продолжительное время. Разрядом аккумулятора через плату контроллера можно пренебречь так, как токи тут совершенно ничтожны.

Плату преобразователя специально разместил вертикально на дальней стенке для того, чтобы в случае необходимости можно было провести коррекцию выходного напряжения. Полировкой корпуса заморачиваться не стал – все итак видно прекрасно, а поцарапается он в любом случае. Главное функциональность. В финале получилось следующее:

Результатом трудов доволен. Автор проекта — Кондратьев Николай, Г. Донецк

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector