Бюджетный вариант самодельного ленточного шлифовального станка

Бюджетный вариант самодельного ленточного шлифовального станка

Ленточный шлифовальный станок – очень удобная машина в мастерской. С помощью нее можно заниматься шлифовкой, изготавливать различные интересные и полезные вещи. Очень хороша такая машинка будет при изготовлении ножей, ей удобно выводить скосы, формировать ручку и так далее.

Стоят такие машины довольно дорого, а дешевые варианты имеют довольно ограниченную мощность. Так что есть смысл собрать такую машину самому, подобрав нужную для себя мощность двигателя. Выбор материалов для такой машинки довольно широк, можно как покупать уже готовые комплектующие, или делать их самому, например, своими руками.

Что касается двигателя для такого станка, то он должен потреблять ток как минимум в 6А, в принципе, именно такой мотор и использовал автор. Для более мощного станка, на котором работы можно проводить быстрее, можно использовать мотор до 12А.

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— электродвигатель;
— различные болты, шайбы и гайки;
— подшипники;
— оси;
— шкивы;
— уголок;
— шлифовальный ремень;
— различные стальные пластины и прочий металл.

Список инструментов:
— болгарка с отрезными дисками ;
— дрель со сверлами ;
— гаечные ключи, отвертки и пр.;
— токарный станок и пр.

Процесс изготовления ленточной шлифовальной машины:

Шаг первый. Подготовка двигателя
В качестве силового агрегата автор использовал двигатель на 6А. Этот моторчик довольно слаб, но он прекрасно подходит для легкой шлифовки. Другого у автора не было, и этот был выбран в качестве эксперимента. Источником двигателя послужил старый станок для резки плитки. В итоге корпус для станка был уже почти готов, тут расположены и необходимые кнопки у правления, хорошо закреплен двигатель и так далее.

Первым делом автор убирает со своего отрезного станка для плитки все лишнее, должен остаться только корпус с двигателем. Далее идет установка первого ведущего шкива и оси, которая будет передавать движение на все остальные. Подбирая размеры шкива, установленного на двигателе и на ведущей оси, вы можете достичь нужные обороты для шлифовального ремня.

Сбирается вся конструкция на стальных уголках, сверлим отверстия и собираем все на болтах с гайками.
Чтобы не терять в мощности, ремень используйте как можно тоньше и короче.

Шаг второй. Как все устроено
На схеме вы можете увидеть, как одевается шлифовальный ремень. В действие он приводится шкивом, который закреплен на корпусе.
В качестве передачи движения от двигателя к ведущему шкиву автор использовал ременную передачу. И это все неспроста, ведь при шлифовке всегда есть риск, что машина заклинит. Если это будет ремень, двигатель просто начнет пробуксовывать. А если использовать цепь или шестерни, тут либо сгорит двигатель, либо всю конструкцию разломает, если двигатель достаточно мощный. Впрочем, можно использовать автомат, который отключит двигатель при большой нагрузке.

Что касается ведущей оси, то крайне важно использовать для нее именно подшипники. Подойдут и втулки, однако их нужно постоянно смазывать и не допускать перегрева, который запросто может разрушить деревянное колесо.

Что касается шкивов, то они обязательно фиксируются шпонкой, что предотвращает их пробуксовку на валу.

Шаг пятый. Изготовление ведомых колес
Ведомые колеса меньшего диаметра, они также делаются из дерева с использованием токарного станка. Чтобы получить нужную ширину колес, автор просто склеивает материал. Далее на токарном станке вытачиваем колеса и по центру сверлим отверстие под ось. Помимо этого в каждом колесе вам нужно расточить посадочное место под подшипники, на которых и будут вращаться колеса.

Гриндер или шлифовальный станок своими руками

А еще шлифовальный станок называют гриндером, которая переводится с английского grinder как дробилка.

Дробилки бывают для камней, дробилки для мяса – у нас мясорубки, бывают садовые дробилки, выпускающие щепу. Но если слово употребляется самостоятельно – просто гриндер, имеется в виду только одно: шлифовальный станок в сфере обработки металлов.

Сферы использования

Гриндер хорош и полезен везде, в том числе в домашнем хозяйстве – от грамотной заточки ножа высокого качества или портновских ножниц до шлифовки сложной детали из металла или другого «трудного» материала. Иными словами, инструмент нужный, в хозяйстве пригодится.

Тем более, что смастерить его своими руками вполне реально. Для этого вовсе необязательно иметь специальное оборудование и солидный профессиональный опыт.

Повозиться, конечно, придется, но зато вы сделает именно то, что вам нужно и, что весьма немаловажно, сэкономите серьёзную сумму денег вплоть до нескольких тысяч американских долларов.

Делаем с диском или с лентой?

По широте продуктовой линейки с шлифовальными станками могут поспорить разве что токарные станки. Гриндеров на рынке предлагается огромное количество – всех мастей и размеров.

Самый известный и примитивный в виде знаменитого наждака – пары кругов из шлифовального камня с прикрученным мотором. Продаются эти станки с самыми разнообразными схемами и принципами действия.

Но если вы планируете сделать самодельный шлифовальный станок самостоятельно, лучше остановиться и выбрать между двумя вариантами: дисковым или ленточным.

• Дисковый гриндер шлифовальный слой из абразива наносится на диск, который во время включения вращается.
• Ленточный станок, в котором абразив нанесен на ленту, намотанную на ролики.

Какой из них лучше – рассуждать неправильно. Правильным будет критерий «какой нужнее». Выбор должен зависеть от того, что именно вы собираетесь шлифовать. Если это относительно простые детали из, скажем, дерева, вам больше подойдут дисковые самодельные шлифовальные станки по дереву.

Если же у вас впереди серьёзные шлифовальные работы по точной финишной доводке со сложными деталями, выбирайте ленту.

Нужно брать во внимание разницу между иском и лентой не только по их функциональных особенностях. Еще один важный фактор – мощность привода. Шлифуете деревянные зеготовки небольшого размера – вам хватит мощности в пределах 160 – 170 Вт.

Такую спокойно выдаст элементарный мотор от стиральной машины или даже от старой дрели.

Для шлифовки массивных и габаритных деталей мощность будет нужна повыше: до 1200 Вт. Сразу заметим, что покупка конденсаторов к станку обойдется вам ненамного дешевле самого мотора.

Выбираем ленту

Станок с лентой универсальнее с точки зрения функциональности: он делает все, что дисковые модели, плюс еще много чего. Сразу заметим, что вариантов самодеятельных моделей ленточных шлифовальных станков великое множество.

Главное – знать и придерживаться трех правил:

1. Абразивная сторона ленты должны быть настроена очень четко, чтобы ее касалась только заготовка, которая шлифуется.
2. Лента должны быть равномерное натянута в любой момент времени и вне зависимости от вида работ.
3. Скорость движения станка должна быть разной и должна зависеть только от одного: вида детали и характера шлифовки.

Конструирование самодельного ленточного шлифовального станка

• Мотор или двигатель с приводом, работающий на электричестве.
  Привод лучше устанавливать рядом с ведущим роликом главного диаметра.
• Основание или станина.
  Часто фиксируется прямо на полу, иногда эта штука ездит на колесиках – это как вам удобнее и нужнее.
• Два натяжных катка – ведущий и ведомый.
  Делать из металла или очень прочной древесины с тонким слоем прокладочной резины для предупреждения проскакивания ленты на роли или барабан.
• Пружина и рычаг для системы натяжки ленты.
  Пружина прижимная, а рычаг крепится к основанию и ведомому катку.
• Основание для размещения мотора с приводом.
• Для ленты с абразивом нужно использовать бумагу или ткань.
  Ее ширина может быть самой разной – в диапазоне от 5-ти до 30-ти см. Уровень зернистости – от 80-ти.
• Металлические трубы толщиной от 2-х мм и больше.
• Металлические уголки в соответствии с размерами станка.
• Специальная магнитная подставка для металлических деталей.
• Направляющие типа рельсовых.

1. Делаем каркас основания или станины.
   – режем уголки по размерам станины;
   – свариваем каркас и уголки;
   – фиксируем внизу рамы плиту из ДСП для снижения вибрации при работе.
2. Мастерим рабочую поверхность.
   – вырезаем по размеру стальной лист и привариваем его прямо к основанию;
   – привариваем рельсовые направляющие к верхней части каркаса;
   – делаем каретку из уголков с колесиками для передвижения по направляющим станины;
   – с обеих сторон рабочей поверхности монтируем и фиксируем опоры из подшипников;
   – фиксируем винт с ручкой на каретке;
3. Фиксируем электрический двигатель систему подъема рабочей зоны.
4. Закрепляем опоры передач.
5. Устанавливаем ленту с абразивным покрытием.
   – отрезаем ленту с запасом в несколько сантиметров под углом в 45°;
   – склеиваем ее внахлест с промазкой клеем стороны со смытым водой абразивом;
   – сушим место склеивания феном;
6. Готовимся к тестовому пуску станка.
   – обрабатываем все детали станка машинным маслом;
   – подводим электрическое питание;
   – делаем пробным запуск.

Техника безопасности при работе на шлифовальном гриндере

Как и любая другая работа на любых других станках, шлифовка на самодельном ленточно шлифовальном станке подпадает под довольно жесткие правила безопасности, которых нужно строго придерживаться.

Эти правила следующие:

• Категорически запрещено трогать руками все, что движется во время работы станка и рабочей поверхности.
• Пользоваться защитными очками во время работы для защиты от раскалённых абразивных частиц.
• Тщательно проверять, крепки ли соединения и крепления всех движущихся частей гриндера.
• Следить за состоянием оплетки электрических проводов.
• Защитных кожух обязателен, даже несмотря на то, что он немного сужает угол обзора.

Ленточно-шлифовальный станок своими руками.

Сегодня я представляю свой самодельный ленточно-шлифовальный станок. Необходимость в таком станке я испытывал уже давно. У меня было несколько шлифовальных инструментов, но у всех один недостаток – малая площадь рабочей поверхности. Долгое время я выбирал готовый станок, но в результате решил собрать самодельный. Безусловно, финансовый вопрос сыграл не малую роль (для сборки я потратился только на крепеж и несколько шлифовальных лент), но кроме этого мне было просто интересно решить эту задачу своими руками. Еще немалый аргумент в пользу самоделок – нет проблем с запчастями. Про выбор фанеры в основного качестве материала я уже не раз писал, что для домашней мастерской – это очень оправдано, конструкция получается легкой и её легко собрать и подогнать. Если не гонять такой станок круглосуточно то и работает он очень долго, а любой ремонт можно сделать, не выходя из мастерской.

Если вас заинтересовала эта самоделка, то далее я подробно расскажу как ее собрать.

Основная идея конструкции принадлежит канадскому мастеру Маттиасу Ванделу (его сайт легко найти в интернете). Это далеко не единственный его проект, который я повторил, внеся небольшие изменения). В сети много различных вариантов самодельных шлифовальных станков, но именно в этой модели был простой способ замены лент без серьезной разборки станка (как на заводских). Из-за этого механизм получился немного сложнее и необычнее, но оно того стоит.

Перед сборкой я купил шлифовальные ленты, которые мне подходили по размерам, цене и были доступны для приобретения. Они размером 1220*150мм и разной зернистости.

Имея ленты на руках можно приступать к изготовлению валов станка. Оба вала имеют металлический сердечник, а сам барабан собран из фанерных дисков. Валы по размерам разные. Ведомый вал (на который идет ремень от двигателя) имеет сердечник 12мм и барабан 80мм, а натяжной — сердечник 9.5мм и барабан 60мм. При этом ведомый в виде ровного цилиндра, а натяжной в форме бочки с небольшими скосами от центра к краям, для удерживания ленты на валах.

Чтобы барабаны не проворачивались вокруг металлических стержней я болгаркой сделал насечки – в них попадет клей и этого достаточно для фиксации.

Далее склеиваем барабан из фанерных шайб. Шайбы я резал на своем самодельном станке с ЧПУ , поэтому они получились абсолютно одинаковыми, но можно использовать коронки или просто лобзик с последующей обработкой.

Для финишной шлифовки я зажимал валы в патрон дрели, а противоположный конец вставлял в подшипник, который после будет использоваться в станке. Натяжному барабану нужно было придать форму бочки, что я и сделал с помощью стамески на получившемся «токарном станке».

В заключении на барабаны нужно нанести противоскользящее покрытие. Маттиас предлагал натянуть камеру от велосипеда, но мне эта идея не понравилась. Я использовал черный герметик для деформационных конструкций.

Он очень прочно прилипает к дереву, внешне становится похож на резину, при этом достаточно стойкий к истиранию. Лучше всего наносится пальцем при малых оборотах вращения вала. Единственный недостаток – становится прочным через трое суток. Металлические валы пока по размеру не обрезал – за них удобно крутить дрелью при настройках.

Пока валы сохли, я занялся системой трекинга (регулировки сползания) и натяжения ленты. У Маттиаса здесь очень оригинальное решение, но оно работает хорошо, а изготовить очень просто.

Натяжной вал крепится к пластине, которая свободно двигается взад-вперед и немного поворачивается за счет зазоров в креплении. Также к этой пластине в распор ставится система рычагов, которая одновременно является пружиной.

С помощью двух регулировочных винтов производится натяжение/ослабление ленты и регулировка сползания (трекинг).

В боковые крепежные пластины запрессовываются подшипники для валов. Одна из боковин является частью корпуса станка.

На ней я закрепил две металлических прямоугольника – это защита от касания корпуса краем ленты.

Дело в том, что после установки валов я зажал конструкцию за имеющуюся «ногу» в тиски и с помощью дрели решил проверить, как двигается лента. Трекинг был не настроен, лента быстро пошла в сторону корпуса и успела пропилить небольшой паз. Чтобы такого не повторилось и нужны металлические пластины.

Трекинг получился достаточно чувствительный и работает с задержкой, но когда все настроено, то проблем с ним нет. Для более жестких настроек можно увеличить бочку на натяжном барабане, но иногда проблема бывает и в качестве склейки ленты.

На рабочей поверхности станка нужно установить скользкую и твердую пластину. Это может быть лист металла (он должен быть ровным) или как в моем случае – кусок ламината для пола. У меня был хороший ламинат и я использовал его потому, что он ровный и с ним меньше шума, за год эксплуатации станка он немного стерся только на торцах и его при необходимости легко заменить на новый. Толщину подкладочной пластины нужно учитывать при монтаже боковин и при установке подшипников, чтобы лента немного была выше корпуса, но без ступеньки при заходе на валы.

Убедившись, что от дрели лента бежит хорошо настала пора подключить ее к двигателю. У меня был старый асинхронный двигатель на 400вт. (Раньше я использовал его на своей самодельной ленточной пиле ). Его по мощности вполне хватило для этого станка – затормозить мне его не удавалось. Двигатель был достаточно громоздкий с дополнительной пусковой обмоткой, но для станка оказался «в самый раз». Для регулировки натяжения ремня в основании корпуса сделал пазы.

Скорость вращения двигателя 1440 об/мин. Размер шкивов сделал из расчета, что лента будет двигаться со скоростью 330-350м/мин (они практически одного диаметра).

Шкивы выточил из бука по форме ремня, насадив заготовки прямо на вал двигателя. Длинный выступ вала двигателя закрыл дополнительной фанерной накладкой.

Шкив на ведомом валу крепится с помощью паза под стержень, который проходит сквозь вал перпендикулярно и гайки с шайбой с другой стороны. Для этого на валу нарезал резьбу M12 с шагом 1.25 (зачем такой шаг опишу позже).

Теперь можно собрать основание станка. Форма самая простая – прямоугольная. С торца закрепил направляющие для адаптера шланга стружкоотсоса на 100мм. Между прямоугольником корпуса и лентой добавлен небольшой брусок, чтобы опилки не вылетали, но при этом ленту можно было просунуть.

Адаптер для шланга имеет П-образную форму и может регулироваться по высоте. Когда нужна плоская поверхность для шлифовки, его можно поднять вверх для максимального захвата пыли, при работе на валу с закругленными деталями ее опускают вниз.

Шкивы и ремень закрыты защитным кожухом, который легко снимается и крепится на двух саморезах. Скругления кожуха сделал из оцинковки – так было проще, и зазор сверху до ленты получился оптимальным.

Проверив работу станка и убедившись, что все работает хорошо, я его полностью разобрал и покрасил. В процессе добавил пару ребер жесткости.

Для внешних деталей использовал акриловую краску, а трущиеся места обработал маслом.

После сборки станка и прокладки электрики его уже можно использовать, но это еще не всё.

Форма корпуса позволяет ставить станок на бок. Добавив регулируемый по высоте стол можно получить отличную шлифовалку под углом 90 градусов.

Можно сделать регулируемый по наклону стол, но я не стал – у меня есть другой станок для этого, а жесткие 90 градусов были важнее. Станок получился достаточно тяжелый, и я не стал изобретать какие-либо сложные крепления – просто сзади к столу закрепил упор, который не дает станку отходить от стола.

Так как основание практически квадратное, то в вертикальном положении упор совершенно не мешает. Чтобы обеспечить хорошее движение воздуха при работе боком, в боковинах корпуса насверлил вентиляционные отверстия. Стол можно поднимать вверх или ставить под наклоном для более равномерного износа ленты.

Но и это еще не всё. На ведомом валу у меня остался выступающий вал с резьбой М12*1.25.

Ленточный шлифовальный станок своими руками

Простой самодельный ленточный шлифовальный станок, сделанный своими руками из подручных материалов.

Привет всем любителям самоделок!

Хочу показать Вам, как сделать самый простой гриндер без сложных токарных и сварочных работ.

Конструкция шлифовального станка очень проста и сделана из доступных материалов, на изготовление уйдёт минимум времени.

Далее подробное описание.

Материалы:

• двигатель от стиральной машины;
• регулятор оборотов для электродвигателя;
• подшипники;
• ДСП;
• резьбовая шпилька;
• монтажный стальной уголок;
• пара кусков полипропиленовых труб диаметром 20 и 32 мм;
• винты, гайки, шайбы.

В этом станке использован электродвигатель от стиральной машины. Подключаем его к сети 220 в, через регулятор оборотов.

Схема подключение регулятора к электродвигателю.

Корпус станка, изготавливаем из ДСП, и скрепляем мебельными винтами. На корпусе, нужно болтами закрепить двигатель. Упор для наждачной ленты выполняем из монтажного уголка, края которого закругляем для исключения зацепа замка ленты.

Ведущий ролик делаем из двух полипропиленовых труб диаметром 20 и 32 мм.

Большую трубу выбираем с внутренним диаметром также равным 20 мм.

Дополнительно во внутреннее отверстие двойной трубы вставляем трубочку из жести.

Ведущий ролик одеваем на шлицевой вал двигателя.

Теперь сделаем ведомый ролик.

Для ведомого ролика подбираем два подшипника и в зависимости от наружного диаметра – полипропиленовую трубу с точно таким же внутренним размером.

Подшипники распираем стальной трубкой для снятия боковой нагрузки. На внутренний конец ролика насаживаем кольцо, вырезанное из муфты того же размера, которая будет служить упором.

Собираем на шпильке получившийся узел и прикручиваем, используя шайбы и гайки, к основе.

Самодельный шлифовальный станок практически готов, теперь одеваем наждачную ленту. При вращении она может смещаться по роликам влево или вправо. Чтобы исключить смещение, прокручиваем вокруг своей оси за обе гайки ведомый ролик, пока лента не перестанет смещаться к одному или другому краю. Таким образом, мы найдем положение, когда лента окажется на своём месте.
Ленточный шлифовальный станок, готов к работе!

Небольшой видео обзор самодельного шлифстанка.