Самодельная настольная вакуумная печь для работ с пластиком

Формовка пластика своими руками – делаем вакуумно-формовочный станок

Я понимаю, что не я первый и не я последний создаю свой вакуумно-формовочный станок, но все же хочу поделиться с вами статьей о нем.

Конструкция для вакуумной формовки своими руками стандартная: деревянная рамка для фиксации материала, которому придается форма, и деревянный ящик с отверстиями в крышке сверху в качестве вакуумной камеры. Самый недорогой в исполнении вариант.

Шаг 1: Чертеж и материалы

Я хотел собрать простой и недорогой формовщик. Заранее зная, что листы материала для форм имеют размеры 30,5х30,5 см, при создании своей конструкции термовакуумной формовки пластика я отталкивался от этих размеров.

Дизайн вакуумного формовщика

Деревянное основание с отверстием для шланга обычного домашнего пылесоса. Деревянная рамка 28х28 см будет приклеена на это основание, затем швы нужно будет заполнить герметиком. На эту рамка сверху приклеиваем квадратную панель из перфорированного ДВП. Материал для формования зажимается между двумя одинаковыми рамками из ДВП с помощью болтов. По периметру рамка герметизируется резиновой клейкой лентой. Формовщик с зажатым в рамке материалом помещается в духовку, где пластик нагревается и размягчается.

• рейка 2,5х5 см 2,4 м
• белая перфориванная ДВП
• крылатые гайки 9,5 мм – 16 шт
• шестигранные болты 9,5ммХ2 – 12,7 мм (Х8)
• поролоновая уплотнительная лента
• лист ДВП 60х120 см толщиной 1,27 см

Торцовочная пила, болгарка и дрель. Обязательно — столярный клей, по желанию – герметик (лучше с ним). Отверстие в рамке мне показалось удобно вырезать гравером, но тут как вам удобнее. Для проверки прямых углов используйте угольник.

Шаг 2: Выпиливаем деревянные детали

Вам нужно сделать детали следующих размеров:

• деревянную рейку 2,5х5 см разрежьте торцовочной пилой на 4 части, срезы под углом 45°, длинная сторона 28 см.
• из перфорированной ДВП вырежьте квадратную панель 28х28 см.
• из листа ДВП вырежьте 3 квадрата 45,7х45,7 см. Один будет основанием, из двух других сделаем рамки.

Ориентируйтесь на пояснения на фотографиях при работе.

Шаг 3: Собираем камеру

Собирать вакуумную камеру достаточно просто. Самым сложным здесь будет совмещение центров основания и рамки из реек. Можно отметить центр основания мелом или маркером, чтобы было легче устанавливать рамку и делать отверстие для шланга пылесоса.

Отметив границы, приклеиваем четыре рейки на место, пока клей сохнет сверлим отверстие для шланга (я решил вставить в отверстие кусок ПВХ-трубы). Отверстие можно прорезать кольцевой насадкой для дрели такого же диаметра, что и шланг. Заполните щели между куском трубы и основанием герметиком.

Пока герметик сохнет, нанесите столярный клей сверху по всему периметру рамки. Это поможет убрать ненужные воздушные зазоры, так как наносить герметик под перфорированной панелью будет очень трудно. Приклейте сверху перфорированную панель.

Шаг 4: Вырезаем две рамки

Возьмите два оставшихся квадрата из ДВП 45,7х45,7 см и вырежьте квадрат из середины, чтобы получились две рамки. Размер вырезаемой части примерно 28х28 см, но возможно чуть больше, так, чтобы рамка подходила к реечной на основании. Когда обе будут готовы, сложите их вместе и просверлите отверстия по периметру. Отверстия сверлите на расстоянии 2,5 см от внешнего края рамок и на расстоянии 12,5 см от внешнего края угла, ориентируйтесь на приложенный чертеж.

Шаг 5: Окончание сборки

Для простоты использования я сделал несколько усовершенствований простейшей конструкции вакуумного формовщика.
Во-первых, я вставил в отверстие ПВХ-колено, хотя можно просто вставлять в отверстие шланг пылесоса. Затем в это колено припаян кусок ПВХ-трубы, выходящий за пределы камеры, чтобы можно было легко подсоединить шланг пылесоса.
Во-вторых, я сделал стойки, чтобы приподнять камеру и трубу под ней. Стойки я просто приклеил к основанию.
И в-третьих, я наклеил уплотнитель по периметру реечной для дополнительной герметизации.

Шаг 6: Использование вакуумного формовщика

На фото показано изготовление в вакуум-формовочном станке пластикового корпуса для другого моего проекта. АБС-пластик я заказывал в интернет-магазине.

Зажмите лист пластика между двух ДВП-рамок. Проще всего расслабить все гайки и убрать два болта с одной стороны, и вставить в зазор лист пластика. Затяните все гайки. Поставьте вакуумную камеру поблизости от духовки и подсоедините пылесос. Поставьте форму для молдинга на перфорированную панель. Установите рамки с зажатым пластиковым листом в заранее разогретую духовку.

При разогреве духовки до температуры размягчения пластика и использовании материалов, не выделяющих ядовитые вещества в процессе нагревания, процесс формовки безопасен.

Я использовал АБС-пластик с температурой размягчения 162-176°С, температура духовки была 170°С. Через несколько минут (в зависимости от толщины пластика) вы увидите, как он провисает в рамке, это значит, что пластик готов к формовке. Включите пылесос и быстро достаньте форму с пластиком из духовки, сразу положив их на основание вакуумной камеры. Обязательно используйте прихватки, чтобы не обжечься. Пластик обтянет молдинг, дайте ему несколько минут30 секунд, чтобы застыть, и выключите пылесос.

Если пластиковая форма получилась не очень хорошо, возможно пластик был недостаточно нагрет, ил форма для молдинга была слишком высокой. Я получил нормальный результат после пары попыток. Советую почитать статьи в интернете об особенностях вакуумного формования, чтобы иметь представление об особенностях процесса.

Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.

Самодельная настольная вакуумная печь для работ с пластиком

Процесс изготовления устройства:

Шаг первый. Изготавливаем нагревательную часть устройства
Для того чтобы нагревать пластик, понадобится электрическая духовка. Она будет устанавливаться вертикально, как можно увидеть на фото. Дверку духовки нужно снять, а сама она устанавливается в стол, в котором с помощью циркулярной пилы нужно вырезать соответствующую нишу. Для герметизации духовки, чтобы не уходило тепло, используется фольга.

Поверх стола вокруг печи делается рамка из досок, на нее впоследствии будет ложиться рамка с листом пластика, который нужно будет нагревать. Как можно заметить, здесь все довольно просто. В итоге выходит довольно удобное устройство с регулируемой температурой.

После того, как рама будет собрана, можно приступать к созданию площадки, на которой будут производиться работы. Она представляет собой кусок МДФ, в котором просверлено большое количество отверстий. Самое главное, чтобы эти отверстия находились на одинаковом расстоянии друг от друга и имели одинаковый диаметр. В противном случае разрежение будет неравномерным, а это приведет к тому, что изделия будут некачественными. Отверстия сверлятся дрелью после качественной разметки.

На следующем этапе эта часть с отверстиями крепится к изготовленной ранее раме, используются саморезы. Для обеспечения герметичности рама тщательно смазывается герметиком.

Теперь другая часть, которая устанавливается на другой стороне рамы. Ее функция заключается в том, чтобы подключить пылесос к раме. Иначе говоря, понадобится еще один кусок МДФ, в котором нужно просверлить большое отверстие и установить трубу для подключения пылесоса. Само собой вся конструкция должна быть герметичной, поэтому герметика при сборке не нужно жалеть.

Шаг третий. Изготовления экрана
Экран необходим для того, чтобы удерживать лист пластика во время производства. Экран состоит из двух частей, между которыми и будет зажиматься лист пластика. Для этих целей также подходит МДФ, можно использовать и другой материал, главное, чтобы он был ровным и гладким. В двух листах нужно вырезать окно нужно размера, а затем насверлить по кругу отверстий под болты. Болты с гайками нужны для того, чтобы стягивать две половинки конструкции и тем самым зажимать лист пластика. Для лучшей герметичности и надежности зажима на внутреннюю часть экрана устанавливается резиновая прокладка. Задняя часть экрана покрывается оловянной фольгой, вероятно для отражения тепла.

Стол для вакуумной формовки

Ждем дефицита папок 🙂

Гениально, идея супер

на какую температуру включать печку и сколько держать в ней пластик?

должен размягчиться и «провиснуть», но не до такой степени чтобы пластик потек бесконтрольно. тут думаю — только опытным путем, духовки у всех разные

разные это да, согласен. Так для ориентира спрашивал от чего отталкиваться.

Ох5еть! Магия то какая

А с кайдексом пробовали?

Блин это чертовски круто!

Морские свинки и их «свинаж»

Здрасьте.
Чистил память в телефоне и нашел старые фотографии стеллажа для морских свиней. Да, было дело что я заморочился с этим делом. Ориентировочно лето 2018 года.

Сейчас живу в другом месте, стеллаж поди выкинули, а сами свинки живут у меня на работе. В общем, долгая история.

Сам стеллаж размером:
Высота 140 см.
Ширина 100 см.
Глубина 60 см.
Жилые этажи по 40 см в высоту.
Снизу хранится свинячье барахло, корм, сено, наполнитель и т.п.

Делал из двух больших ЛДСП листов цвета венге и дуб белёный.
Покупал все в известном у нас строительном магазине «Леруа Мерлен». Резку делали там же по моим размерам.
Кромку клеил сам, ибо цена в магазине космическая. Экономнее вышло купить рулон 20м, заюзать утюг через ткань и канцелярский нож.
По цене вышло не так дорого, если не изменяет память, то около 4к. Что в принципе равняется средненькой одноэтажной клетке из зоомагазина.

Ну и сами морские свинки.
Ликёр, Сникерс и Патрик.

Спасибо за внимание. Любите животных.

Форма из полиуретана «Камни» для диорамы

Всем привет, давно я ничего не постил, так как особо интересного ничего не было. Но недавно подготовил маленький интересный материал.

Позвонил клиент старый и к моему удивлению попросил меня сделать формы для диорамы, так как дома заняться ему совсем не #уй, решил он значить там что-то построить, ну а мне интересно стало попробовать и я ему не отказал, тем более на этом еще и денег можно заработать, а это вдвойне стимулирует)))

Случайно у меня оказался кусок гранита (вроде гранит хз) ну и ХАЛК я начал его крушить/крошить, в общем наломал я камней и приклеил их, в общем готовлю матрицу

Далее соответственно делаем опалубку и заливаем полиуретан:

Ждем 1-2 дня пока все это дело хорошенько затвердеет и достаем, ну и я сразу опробовал ее, что же будет получаться:

Собственно результат мне очень понравился, все камни красивые, интересные и ОРИГИНАЛЬНЫЕ, 1 удар кувалдой +100% к оригинальности, проверенно)))

Далее решил я попробовать свои способности в художестве, краски и прочую чухню я в школе последний раз в глаза видел, в цеху поковырялся и нашел пачку гуашь, ну и в общем смотрите результат:

Так же в цеху была какая то хрень типа денежного дерева или хз че там, кривое какое то дерево но интересное и в нем был(а) махорка мох, засунул я значить этот камень туда, посмотреть как это выглядит по настоящему и к моему удивления я был в шоке, очень даже прикольно получилось как по мне:

Вот так вот в режиме самоизоляции я попробовал что-то новенькое и еще на пиво заработал 500р, ну и самое главное помог человеку который нуждался в этом.

Критикуйте, интересуйтесь и тд, в общем приветствуется любая уйня.

Не забываем подписываться, скоро подготовлю пост по формам для «МИНИ КИРПИЧА» а так же возможно даже будут фотки с постройками (диорамой)

Двухъярусная детская кровать-чердак

Всем привет. Так получилось, что это проект я начал ещё осенью, а закончил только сейчас. Да и то, лестницу ещё даже не начинал. Хотя там и нет ничего сложного, но надо было побыстрее киндера переселить. Пока пару дней, наверное, придется ручками его спускать и поднимать. Ну да ладно, речь не об этом. Прототипом послужила икеевская кроватка. Как обычно, всё или почти всё было отрихтовано под свои хотелки, но тем не менее сначала был взят икеевский матрац и реечное дно, а потом уже вокруг них обросло остальное «мясо». Как это было и пойдет речь. Поехали.
Итак, основные параметры всего мероприятия следующие:

Я намеренно не хочу заморачиваться с точным чертежом, потому что по фото и так будет понятно что к чему.
Самым важным параметром всего изделия была его возможность полной разборки для транспортировки. Поэтому от идеи соединения шип-гнездо в основных узлах пришлось отказаться в ущерб прочности. Но даже при этом, по итогу все оказалось неплохо.
Сначала под размеры реечного дна был изготовлен некий каркас, в который эти самые рейки бы укладывались. Даже не знаю как это назвать, но по фото вроде бы видно профиль деталей. Ну и для удобства все собрано на косой шуруп. По большому счёту, эти самые шурупы после окончательной сборки кровати уже не несут почти никакой нагрузки.

Отверстия 8 мм это для крепления к стойкам кровати. Естественно, надеяться только на них было бы опрометчиво, поэтому во всех стойках сделана выборка на высоту реечного каркаса

Таким образом, вся нагрузка сверху ложится на стойки, а не на крепёжные болты.

Вот эти вот расширения на стойках, это отдельные деталюшки, которые изначально приклеены к прямоугольным брускам.
На той стороне, которая будет обращена к стене, посреди реечного каркаса установлена ещё одна стойка ровно посередине. На лицевой стороне кровати такая же стойка смещена к одному из краев чтобы потом стать частью лестницы.

Внизу также врезаны проножки для того чтобы стойки меньше шатались. Как видно по фото, одна из средних стоек внизу пока ничем не закреплена и шатается она ощутимо. При доделке лесенки, этот дефект должен устраниться.

Верхнее ограждение собрано так же просто на саморезы. Не суперэстетично, зато быстро, дёшево и практично )))
Доски задней части ограждения собраны на косой шуруп. Зачем — не знаю. Просто вот так и всё.

Ну и собственно, сам результат и реакция «заказчика» ))

Самодельный станок термовакуумной формовки

Термовакуумная формовка – это серийная формовка из листовых пластиков с помощь отрицательного давления и высоких температур. В качестве исходного материала используются пластики ПВХ, полистирол, ПТГ, а так же ABS пластика.

Специальное вакуумно-формовочное оборудование стоит весьма дорого, но вы можете легко изготовить самодельный станок для вакуумной формовки своими руками.

Как сделать самодельный станок для вакуумной формовки

Для изготовления станка вакуумной формовки своими руками понадобится следующее:

Листовая фанера 15-20 мм или ДСП

Профилированная труба 20*20

Компрессор от пылесоса

Нагревательный тен (например от духовки)

Железные ножки от стула

Конструкция весьма простая, над теном мы нагреваем пластик, а потом переносим его на вакуумный стол, где компрессор притягивает разогретый пластик к рабочей поверхности. Пластик встречает на своем пути модель, по которой и принимает форму.

Итак, приступаем к изготовлению.

Для начала изготавливается держатель для компрессора, используются обычные бруски из хозмага.

Стенки самодельного вакуумного станка собираются с помощью имеющейся под рукой фурнитуры.

В боках стенок прорезаются отверстия для выхода воздуха от компрессора.

Рабочая поверхность просверливается отверстиями с шагом 20 мм.

Перед креплением рабочей поверхности на стенки укладывается уплотнитель. Можно использовать и силиконовый герметик.

Рамки для зажима пластика так же оснащаются уплотнителем. Его назначение – уменьшить количество утекаемого воздуха через щели конструкции.

Для зажима листа пластика используются обычные болты и гайки. Для облегчения съема и установки листов можно использовать барашковые гайки.

В качестве корпуса нагревателя использован старый корпус от видеомагнитофона, внутренняя поверхность выложена листом ГВЛ, можно использовать и асбестовый лист. Мощность нагревателя 1КВт, мощность избыточна, поэтому у нагревателя не сделаны высокие боковые стенки.

Вот и все. Как видите – изготовить самодельный станок термовакуумной формовки совсем не сложно!

Если из фотографий не все понятно, посмотрите видео по изготовлению вакуумного станка и его использования. В этом станке в качестве нагревателя используется духовой шкаф обычной электроплиты. А в качестве вакуумного двигателя – обычный пылесос.

Как видите – не смотря на простоту конструкции, она вполне работает.

Так же смотрите:

Лео32 комментирует:

Зачетно, только, как понимаю — такой станок актуален тем, кто делает партии деталей по одной модели?
Для разового изготовления пригоден только в том случае, если нужно высокое качество и легкость изделия.
Иначе можно и из бутылки осаждением сделать.

Артем комментирует:

Отличная вещь для любителя RC моделей!
Можно самодельные кузова для RC машинок формовать!